异形锻造件在生产锻件前要准备金属原材料，如果原材料不当，产生的缺陷及其对锻件的影响。锻件厂在备料不当产生的缺陷有以下几种。
1、切斜：
切斜是锻件厂在锯床或冲床上下料时，由于未将棒料压紧，致使坯料端面相对于纵轴线的倾斜量超过了规定的许可值。严重的切斜，可能在锻造过程中形成折叠。
2、坯料端部弯曲并带毛刺：
在剪断机或冲床上下料时，由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利，使锻件坯料在被切断之前已有弯曲，结果部分金属被挤人刀片或模具的间隙中，形成端部下垂毛刺。
3、坯料端面凹陷：
在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状。这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。
4、端部裂纹：
在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时，常常在剪切后3～4h发现端部出现裂纹。主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力。而压扁的端面力求**原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹。材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹。有端部裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展。
5、气割裂纹：
气割裂纹一般位于坯料端部，是由于气割前原材料没有预热，气割时产生**应力和热应力引起的。有气割裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展。
6、凸芯开裂：
车床下料时，在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。锻造过程中，由于凸芯的断面很小，模具锻造报价，冷却很快，因而其塑性较低，但坯料基体部分断面大，冷却慢，塑性高。因此，在断面突变交接处成为应力集中的部位，加之两部分塑性差异较大，故在锤击力的作用下，凸芯的周围容易造成开裂。
环形锻造原材料的下料过程
在进行下料前，需要根据环形锻造原材料标准和工艺要求核对材料的材质证书，特殊钢材需按合同规定核对，核对相符方能进行下料。
材料的外表不能有人眼可以看到的裂痕，结疤，折叠和夹杂物。若有以上问题需经过剥皮，模具锻造件，批铲或打磨清除干净，才能投入生产，乙i炔断开下料时，两头面应确保平整度，南京模具锻造，无问题。
环形锻造料头应该废弃，剩余的钢牌号应该进行标记，以便于以后的再利用。
下料前后每件锻件质量和尺寸，必须按照工艺标准执行，并进行统一集中堆放。
环形锻造下料后应立即将材料规格钢级或材料合格证书转移在坯料上；执行三检制度，后进行加热工序。
大型锻造件的拔长工艺
1.SUF锻造法是通过对砧宽比的控制，锻造时减小钢锭的，后将断面锻成矩形的1种锻造法，是1种用宽平砧压扁的锻造法，利用宽平砧压扁，模具锻造加工，进而了钢锭轴心附近金属塑X流动范围的宽度，于锻合坯料心部缺陷。
2.新FM锻造法是根据大型锻件心部的横向应力与料宽比的关系，在FM锻造法的基础上增加了对料宽比的控制，进而来减小心部的横向拉应力，应用新FM锻造法原理进行大型锻件生产时，取得了的经济效益。
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