异形锻造件在生产锻件前要准备金属原材料，如果原材料不当，产生的缺陷及其对锻件的影响。锻件厂在备料不当产生的缺陷有以下几种。
1、切斜：
切斜是锻件厂在锯床或冲床上下料时，由于未将棒料压紧，致使坯料端面相对于纵轴线的倾斜量超过了规定的许可值。严重的切斜，可能在锻造过程中形成折叠。
2、坯料端部弯曲并带毛刺：
在剪断机或冲床上下料时，由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利，使锻件坯料在被切断之前已有弯曲，结果部分金属被挤人刀片或模具的间隙中，模具锻造加工，形成端部下垂毛刺。
3、坯料端面凹陷：
在剪床上下料时，马鞍山模具锻造，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状。这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。
4、端部裂纹：
在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时，常常在剪切后3～4h发现端部出现裂纹。主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力。而压扁的端面力求**原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹。材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹。有端部裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展。
5、气割裂纹：
气割裂纹一般位于坯料端部，是由于气割前原材料没有预热，气割时产生**应力和热应力引起的。有气割裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展。
6、凸芯开裂：
车床下料时，在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。锻造过程中，由于凸芯的断面很小，冷却很快，因而其塑性较低，但坯料基体部分断面大，冷却慢，塑性高。因此，模具锻造代加工，在断面突变交接处成为应力集中的部位，加之两部分塑性差异较大，故在锤击力的作用下，凸芯的周围容易造成开裂。
铝锻造件生产过程中应注意什么技术问题？
铝锻造件生产技术要求很严格。铝锻造件中的金属结晶体更加的细小切结构更加的紧密，并且锻件在加工时不会*坏其原材料的金属纤维并且能够使金属线条更加流畅。下面我们一起来了解一下铝锻件生产过程应注意的两大技术问题。
一、铝锻造件材质的相关技术要求。
对于铝锻件的材质也有相关要求，钢坯是不可以作为锻件进行锻打加工的。而不同形状的零件也要保证一定的锻造比，不得使用尺寸相近的圆钢锻打生产在锻打加工的过程中温度、锻打频率、压力大小这些都有严格的要求。锻件的外形方面也要求整齐、均匀，不能出像叠皮以及断裂等问题。
二、铝锻造件变形速度的技术要求。
环形铝锻件生产中如何提高变形速度。因为温度效应显著，金属温度将升高，从而降低了变形抗力，增加塑性。这方面的效果冷变形时要比热变形时更大。但是如果温升正好进入到热脆区，则金属的塑性会变差。增加变形速度。由于加工硬化现象存在，又没有足够的时间进行回复再结晶，从而使金属的进一步变形发生困难，即变形抗力增加，塑性下降，模具锻造价格，这个现象高合金钢中尤为突出。 
铝合金锻件的生产可在多种锻造设备上进行。锻锤可用于开式模锻和闭式模锻，其生产费用较低，锻打时需要控制好锤头的高度、打击力量和速度，因为在急剧变形过程中铝合金对应变速率敏感并具有放热性。机械压力机和螺旋压力机都广泛用于铝合金闭式模锻，适宜于生产中等尺寸、大体积和形状适度的铝锻件。
液压机适于生产非常大的闭式模锻件或非常复杂的铝合金锻件。在液压机上进行变形比其他设备较易控制，因此液压机尤为适用于生产普通的、高清晰轮廓的、无拔模斜度的精密的和净尺寸的铝合金锻件。在这种情况下，慢的或可控的应变速率使铝合金的变形抗力降到蕞小值，减小了所需压力和易于达到预定形状。
由于铝合金的流动性差(比钢及钛合金差，比镁合金好)，并对裂纹比较敏感，故不宜采用聚集工步，另外锻造温度范围窄，故一般采用单型槽模锻。模锻所需坯料，多采用自由锻制得。自由锻制坯要准确，以防锻件充不满或流线混乱。
同力铝合金锻造在压力机上模锻时，一般需要采用预锻、终锻两个工步。因为，当压力机一次行程变形程度大于40%时，大量金属挤向毛边，型槽不能完全充满。对形状非常复杂的锻件，还要进行多次模锻。
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