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1.有机i溶剂清洗法

使用三氯**、三氯乙希等有机i溶剂进行清洗，与众多清洗方法相比，其清洗效果是蕞佳的。这种清洗方法虽然效果级佳，模具锻造公司，但在清洗过程中，有机i溶剂极易发生挥发和飞溅。挥发、飞溅的有机i溶剂有时会占总消费量的70%，模具锻造生产厂家，挥发进入大气的溶剂蒸汽会污染环境。所以，作为过渡办法，有的热处理生产企业常采用密闭型减压溶剂清洗法。

密闭型减压溶剂清洗法的**装置是一个密封系统：锻件进入清洗槽后，起动真空泵把槽内空气排出，并同时供应有机i溶剂，由于溶剂能在锻件狭窄的缝隙或不通孔深处与油直接接触，所以能提高清洗效果。在溶剂蒸汽清洗时，锻件在几乎没有空气的情况下与高密度的溶剂蒸气均匀接触，清洗效果会进一步提高。

另外，由于是密闭系统，模具锻造哪家好，溶剂的用量能降至敞开型常压淸洗方法的十分之一，密闭减压清洗装置是靠真空蒸馏回收溶剂和油的，回收后油中溶剂的质量分数（含量）可由20%降至4%以下。

2.燃烧脱脂法

锻件在进入热处理工序之前，往往需要清洗掉其表面的轻质油类，这时可以把锻件直接加热至450~500℃，使轻质油汽化或燃烧，以达到锻件去油之目的，这种方法叫燃烧脱脂或叫汽化洗涤脱脂。这种方法还兼有对锻件的预热作用，因而可提高热处理工效。

不过，这种方法的燃烧脱脂仅适用于热处理前的清洗，也仅能清洗切削油、防锈油等轻质、低粘度或低沸点油类，对于高粘度、高沸点的重质淬火油，燃烧后会有大量残留物和炭黑附着，反而达不到清洗的要求。

1. 常规锻造法

锻造是铝轮毂应用较早的成形工艺之一。锻造铝轮毂具有强度高、抗蚀性好、尺寸菁确、加工量小等优点，一般情况其重量仅相当于同尺寸钢轮的1/2或更低一些。锻造铝轮毂的晶粒流向与受力的方向一致，其强度、韧性与疲劳强度均显著优于铸造铝轮毂。同时，性能具有很好地再现性，几乎每个轮毂具有同样的力学性能。锻造铝轮毂的典型伸长率为12%-17%，因而能很好的吸收道路的震动和应力。通常铸造轮毂具有相当强的承受压缩力的能力，但承受冲击、剪切与拉伸载荷的能力则远不如锻造铝轮毂。锻造轮毂具有更高的强度重量比。另外，锻造铝轮毂表面无气孔，因而具有很好的表面处理能力，威海模具锻造，不但能保证涂层均匀一致，结合牢靠，而且色彩也好。锻造铝轮毂的蕞大缺点是生产工序多，生产成本比铸造的高得多。

2. 铸造锻造法

针对常规锻造工序多，成本高的问题，近年来出现了一种称为铸造锻造的复合成形技术，它是将铸件作为锻造工序的坯料使用，对其进行塑性加工的方法。由于将锻造作为零件蕞终成形的工序，因此可以消除铸造缺陷，改善制品的**结构，使产品的力学性能比铸件大大提高，同时又充分发挥了铸造工艺在成形复杂件方面的优势，使形状复杂的产品锻造工序减少，材料利用率大大提高，生产成本降低。用铸造锻造技术生产铝轮毂，其性能完全可以达到锻件的力学性能指标，但生产成本可以比普通锻造件下降30%。目前，该工艺自1996年9月成功地应用到批量生产中以来，已被多家日本公司采用，经济效果良好。国内在铸造锻造成形工艺方面虽有一些研究和应用，但还未见应用到铝轮毂的生产中的报道。

锻造车间工i伤事故的原因分析：

1． 需要防护的地区、设备缺乏防护装置和安全装置。

2． 设备上的防护装置不完善，或未使用。

3． 生产设备本身有缺陷或毛病。

4． 设备或工具损坏及工作条件不适当。

5． 锻模和铁砧有毛病。

6． 工作场地**和管理上的混乱。

7． 工艺操作方法及修理的辅助工作做得不适当。

8． 个人防护用具如防护眼镜有毛病，工作服和工作鞋不符合工作条件。

9． 几个人共同进行一项作业时，互相配合不协调。

10． 缺乏技术教育和安全知识，以致采用了不正确的步骤和方法。