在进行下料前，需要根据环形锻造原材料标准和工艺要求核对材料的材质证书，特殊钢材需按合同规定核对，核对相符方能进行下料。
材料的外表不能有人眼可以看到的裂痕，结疤，聊城模具锻造，折叠和夹杂物。若有以上问题需经过剥皮，批铲或打磨清除干净，才能投入生产，乙i炔断开下料时，两头面应确保平整度，无问题。
环形锻造料头应该废弃，剩余的钢牌号应该进行标记，以便于以后的再利用。
下料前后每件锻件质量和尺寸，必须按照工艺标准执行，并进行统一集中堆放。
环形锻造下料后应立即将材料规格钢级或材料合格证书转移在坯料上；执行三检制度，后进行加热工序。
锻造曲柄如何到达氧化坑的绝i对秘籍
锻造曲柄出现氧化坑是由于锻造曲柄形状复杂，模具型槽较深，生产时不易将型腔内氧化皮吹净，或坯料本身形成粘性氧化皮不易脱落，精密模具锻造，压入锻件表面形成氧化坑缺陷。位于非加工面处会严重影响外观质量，模具锻造报价，或明显增加了打磨的工作量。位于加工面处，严重时造成曲柄报废。下面我们一起来了解一下如何解决锻造曲柄如何到达氧化坑的问题。
锻造曲柄如何到达氧化坑的决对秘籍：
1.为设计合理的吹风器结构，有效吹散和吹净型槽内的氧化。
2.通过机械式氧化皮剥离器去除坯料表面的氧化皮。
3.通过高压水冲击去除坯料表面的氧化皮等方法。产能的过剩和残酷的竟争已使表面质量较差的曲柄很难被顾客所接受。
异形锻造件在生产锻件前要准备金属原材料，如果原材料不当，产生的缺陷及其对锻件的影响。锻件厂在备料不当产生的缺陷有以下几种。
1、切斜：
切斜是锻件厂在锯床或冲床上下料时，由于未将棒料压紧，致使坯料端面相对于纵轴线的倾斜量超过了规定的许可值。严重的切斜，可能在锻造过程中形成折叠。
2、坯料端部弯曲并带毛刺：
在剪断机或冲床上下料时，由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利，使锻件坯料在被切断之前已有弯曲，结果部分金属被挤人刀片或模具的间隙中，形成端部下垂毛刺。
3、坯料端面凹陷：
在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状。这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。
4、端部裂纹：
在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时，常常在剪切后3～4h发现端部出现裂纹。主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力。而压扁的端面力求**原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹。材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹。有端部裂纹的坯料，模具锻造加工，锻造时裂纹将进一步扩展。
5、气割裂纹：
气割裂纹一般位于坯料端部，是由于气割前原材料没有预热，气割时产生**应力和热应力引起的。有气割裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展。
6、凸芯开裂：
车床下料时，在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。锻造过程中，由于凸芯的断面很小，冷却很快，因而其塑性较低，但坯料基体部分断面大，冷却慢，塑性高。因此，在断面突变交接处成为应力集中的部位，加之两部分塑性差异较大，故在锤击力的作用下，凸芯的周围容易造成开裂。
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