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模具前处理
此工序应在贴花纸印装饰纹前做好。
模具做装饰纹表面粗糙度应达到以上，不应有砂孔、划伤，以保证装饰纹完整、清晰、一致。未达到要求，应补充研磨。
用回丝沾油擦洗模具型腔及四周，使表面清洁。不做装饰纹表面用硝基漆、过绿乙烯漆保护，刷涂二至三遍，孔、槽可用橡皮塞、橡皮泥、封箱带保护。
待漆膜干透，做装饰纹表面用氧化镁水浆除油、清洗，直至表面能被水完全润湿。然后，用海绵将水吸干，电吹风吹干。
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腐蚀因素分析
以上案例说明，液体的**是一个重要的腐蚀因素，腐蚀设备面板加工工厂，可以说是根源性问题。液体的**包括外部腐蚀环境引起的盐雾、湿气**，也包括内部燃油、润滑油等液体介质的泄漏等。液体**的途径也是必须考虑的重要腐蚀因素，许多设计缺陷直接导致液体的**，如口盖的密封失效、通风口的换气操作、空调系统的冷热调节、设备吸潮材料的影响、各位置的积水等。文中将从这几个方面对航空电子设备腐蚀因素进行分析。
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Pre-deition Clean：
在每一次成膜之前进行的清洗。所以又可以细分为Pre-PVD Clean和Pre-CVD Clean。Pre-deition Clean可以去除玻璃基板在搬运过程当中环境造成的油污或者细小Particle，保证玻璃基板在每一次成膜之前是清洁的。利用紫外线照射，去除玻璃基板表面的油污。紫外线的发光源通常有UV灯和EUV灯等。基本原理都是通过原子激发，出一定波长的紫外线，照射到玻璃基板表面，*坏油污分子结构。同时将周围环境中的氧气转化为游离的氧离子或者臭氧分子，游离的氧离子和臭氧分子都具有很强的氧化性，也可以与油污等有机物杂质反应，从而去除油污。
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少腐蚀危害产生的巨大经济损失
腐蚀导致经济的巨大损失已是众所周知的事实。以年产30万吨合成氨装置为例，每年因设备腐蚀失效导致物料泄漏、工艺流程停产一天就损失约 60 万元，该装置中的转化炉是其心脏设备，由于高温腐蚀，每更换一根炉管就会造成三天停产，每损坏 17 根炉管造成停产的损失相当于一台转化炉的造价；由于腐蚀，停车 100 次其损失相当于整个合成氨厂的总**。一个年产 30 万吨乙烯的装置每停产一天造成的损失高达 750 万元。从国内石油化工生产企业统计，1999 年泸天化年总产值 8.284 亿元，而直接与间接腐蚀经济损失共计 6010 万元，占年生产总值的 7.25%。仪征化纤厂大修周期从 1 年改为 2 年，创净利润（22 ～ 23）亿 / 年。通常认为间接腐蚀损失比直接腐蚀损失大。根据现有数据，石油工业的间接腐蚀损失是直接腐蚀损失的 3 倍。2000 年，上海集团腐蚀损失是 8114 万元；华东电网因锅炉“四管”腐蚀爆漏导致非计划停车 115 次，损失电量 29 亿千瓦/小时，经济损失 7.7 亿元。
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防腐蚀的测试从整体来讲，需要进行三个方面的系统化的测试。
一是零部件的测试，针对每一个零部件都要做单独测试。，并针对不同阶段的实际情况，对零部件的腐蚀性做相应的防护措施；第二是系统测试，要确保各个子系统之间的融合连接，使之形成一个非常完整的整车；整车测试是后一个环节，腐蚀设备面板加工价格，也是重要的环节，它由几个步骤组成。
首先它要符合防腐蚀和耐用方面的设计要求，其次是设计更加细致的标准，也就是说针对于中国的具体情况而量身打造一个测试场景。
除此之外，在试验周期上腾势也不厌其烦地选择了时长长、组合复杂的测试方案。它一共分为12个周，12个周里面再进行12个循环。这十二个周不是简单的循环，而是层层递进的关系，例如一次循环后悔暂停测试，根据上一个防腐蚀的测试结果去检验是不是存在腐蚀风险并进行调整。其终的目的就是让每一个腾势汽车都能在每一个环节的终设计标准和相应的规格下达标。
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