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采用传统化学酸洗工艺处理的线材表面质量不稳定，且环保运营成本高，作为替代的抛丸表面清理工艺近年来得到了快速的发展应用。介绍抛丸除锈设备工作原理、形式、结构及特点。着重对常用单线抛丸设备的结构、工艺参数和处理后线材表面质量进行分析。以Φ7.0 SUM24L快削钢为例，经单线抛丸的线材表面均匀一致，粗造度为Ra14.10，氧化物的残留为ASa2.5~3，符合线材产品后续加工要求。线材抛丸工艺技术解决了传统化学酸洗处理表面质量不易控制的难点，解决了广大中小企业环保不过关的续存难题，也为线材生产线实现在线探伤、热处理、连续拉拔等全工序、全流程的连续生产线的整合创造了条件。

抛丸设备结构由于抛丸丸粒是高速抛射的，所以整个抛丸清理过程必须是在一个封闭的装置内进行。一般的抛丸除锈设备由抛丸机主机(包括抛丸室、弹丸循环输送机构、抛丸器等)、除尘装置及线材输送装置等组成。抛丸机主机结构：抛丸室(清理室)，钢结构件焊接而成，内壁衬有耐磨防护板形成分区内置结构；弹丸循环输送机构，由置于清理室底部的螺旋输送、提升机、弹丸分离机构及弹丸流量调整装置等组成；抛丸器，由溜丸管、分丸轮、定向套及叶轮装置等组成，按照所需清理的线材规格组距、进料形式，为达到全表面无死角的抛丸要求设计确定抛丸器的数量及布置。线材抛丸形式及应用整捆抛丸线材在抛丸清理过程中，整捆线材作“上下起伏+左右摆动+正反旋转”的复合动作，使得整捆线材的每一根线材的全部外表面均能处于抛丸弹丸的抛射范围内，得到弹丸束的有效打击，金属表面加工工艺，抛丸室一般配置不同角度不同断面位置布置的6~8台抛丸器，电机功率22~30kW。弹丸抛射在整捆线材的外圈，并抛射到线材与线材间经线材起伏摆动产生的间隙中，完成对每圈线材的覆盖。这种方式的抛丸处理效果受到线材直径影响较大，线材线径越小(小于10mm)依靠线材起伏摆动产生的间隙越难，导致成捆线材内圈的除锈效果越差，金属表面加工，氧化皮局部残留不受控制；

线材在抛丸清理过程中，整捆线材作“上下起伏+左右摆动+正反旋转”的复合动作，使得整捆线材的每一根线材的全部外表面均能处于弹丸的抛射范围内，受到弹丸束的有效打击，抛丸室一般配置不同角度和不同断面位置布置的6~8台抛丸器，电机功率22~30 kW。弹丸抛射在整捆线材的外圈，并抛射到线材与线材间经起伏摆动产生的间隙中，完成对每圈线材的覆盖。

这种方式的抛丸处理效果受到线材直径影响较大。线材线径越小（小于10 mm），依靠线材起伏摆动产生的间隙越难，导致成捆线材内圈的除锈效果越差，氧化皮局部残留不受控制，还会造成线材表面的硬度不均匀，被充分抛丸的表面极易被氧化，生成一层薄薄的表面氧化膜，金属表面加工处理，以至于影响线材后续磷化处理工序中的钝化层，金属表面加工公司，因此，线材整捆抛丸不能与拉丝机联线使用，也不能完全替代酸洗。

线材经过开卷、放线、预矫直以单根形式进行抛丸处理，抛丸室一般配置不同角度不同断面位置布置的4台抛丸器，电机功率11~22 kW，弹丸抛射可完全均匀覆盖线材的整个圆周表面，是目前较为广泛应用的线材表面处理（抛丸除锈）形式。这种形式的线材抛丸表面处理方式，表面质量均匀统一、处理效果好。