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液态模锻造件缺陷的分类

1.形状、尺寸偏差 包括：模膛填充不满;高向尺寸偏差;尺寸精度低。

2.表面缺陷 包括：冷隔;挤压冷隔;表面起泡;表面夹杂;表面粘焊与粒状溢出物;塌陷;擦伤。

3.缺陷 包括：气孔;缩孔和缩松;夹渣和夹杂;挤压偏析;异常偏析;枝晶偏析。

4.裂纹 包括：热裂;缩裂;冷裂。 液态模锻件缺陷特征、产生原因与对策 模膛填充不满 制件棱角处未充满，甚至不成形，头部呈光滑圆孤状。

模膛是锻模的主要成形件。在个模膛内的锻造操作过程称为工步。如预锻模膛内的锻造操作过程称为预锻工步。在模具设计时，根据锻件形状和尺寸，可选择不同制坯及预锻工步，但有终锻工步及切断工步。

一、制坯工步或制坯模膛

镦粗：镦粗坯料，使坯料的减小，直径增大。用于饼类锻件的制坯。使坯料直径与锻件相接近，有利于锻件的成形，减少终锻锤击次数，模膛寿命，回转支承锻造件定制，并能除去坯料侧表面上的氧化皮。

压扁：压扁坯料，使坯料变扁增宽，汽车配件锻造件定制，压扁后坯料的长度不变。多用于外形扁宽的锻件制坯。

滚挤：使坯料局部横截面增大，相邻部分减小，稍许增加坯料的长度。经过滚压后，江苏锻造件定制，坯料沿轴线准确分配体积，使表面光滑圆浑。操作时坯料绕轴线作9°翻转，不作进给。

拔长：减小坯料局部横截面面积，使坯料长度增加，从而使坯料的体积沿轴线重新分配。操作时坯料绕毛坯轴线作9°翻转并沿轴线向模膛进给。

压肩：使坯料的局部截面略有增加，压下部分展宽。操作时坯料一般不翻转。

弯曲：使坯料轴线弯曲，获得与锻件水平投影图形相近的形状，以适应轴线弯曲的锻件终锻成形要求。

锻件锻造成形完成后选择合适的冷却速度，确定冷却速度时需要考虑锻件尺寸和材料的化学成分。

1.冷却方法 根据锻件所箔的冷却速度不同，主轴件锻造件定制，常用的冷却力方法有空冷、堆冷、坑(箱)冷、灰砂冷和炉冷。

(1)空冷：在空气中冷却，速度较快。锻件锻后单个或成堆直接放在车间地面h冷却，但不能放在湿地或金属板上，也不要放在有穿觉风的地方，以免锻件冷却不均或局部急冷引起裂纹。

(2)堆冷：锻件堆在料箱里在空气中冷却。中、小碳素钢和低合金钢锻件常采用。

(3)坑(箱)冷：锻件锻后放在地坑或钢板火层含保温石棉的钢板箱中封闭冷却。

(4)在保温材料内冷：锻件埋入坑内细砂、石灰或石棉材、炉渣内冷却。一般锻件人砂温度不应低于5℃，周围蓄砂厚度不能小于8mm。锻件在坑内冷却速度，可以通过不同热材料及保温介质进行调节。 为了精锻件在冷却过程中氧化，可将其在具有保护气氛的装置中冷却。