双赢卷帘门喷涂流水线-画架喷涂流水线-百色喷涂流水线

参数控制与管理

国内很多条涂装线在油水分离环节上往往受设计、场地、环境和资金等因素的限制，会造成一些设计、选型上的缺陷，致使脱脂槽中的表面槽液流向与撇油溢流口，或是油水分离器与吸油口不匹配，出现槽液表层浮油排不尽和吸不走。还有的脱脂槽只有主槽而没有副槽，百色喷涂流水线，造成大量浮油聚集主槽而不能排除，或是设备选型上不当，去油除渣效果差而槽液损耗又多，都会降低脱脂液的除油效果或影响了涂件的清洗质量，为了清理脱脂槽中的浮油，多数工厂采用人工打捞或排放槽液这种费力、费时、费钱方法。而且除油也很不彻底，无法清理涂件上的油滴，会给后道工序带来质量缺陷。同时管理上的不重视、不规范亦将安装上的油水分离设备造成不好用或用不起等故障，致使好多设备闲置不用。笔者通过对几例不良运行设备的状态分析和现场改造，提出解决这类故障的方法：成熟的设计、优良的设备、正确的控制参数和完善的运管措施有机结合，才能发挥出效果。

（1）溢流撇油措施选择与工艺控制

只有主槽没有副槽的脱脂槽或小规模间歇生产的涂装线，采用直接溢流-人工控制的撇油比较合适。它简便实用无需***，虽槽液损耗多些，但浮油（通过人工）基本能除去。其控制上有两条必须满足溢流撇油工艺才能实现除油效果。一是溢流斜板的设计与槽体液位间的标高，二是补液和（人工）撇油的溢流液量和时间，应根据各自的生产规模和槽体容积进行设计选取，达到既撇去浮油方便操作，又省设施***和少耗槽液节约成本，撇油管理（时间、条件）上较简易。

笔者认为：溢流斜板与液位高差应控制在 3～5cm 为好，人工溢流-撇（捞）油改为液体或气体喷推溢流-撇油好。液位（调节与补液）自控溢流-撇油为更好。

（2）油水分离设备的控制与管理

在有副槽或有溢流液贮槽的脱脂槽连续生产线，选择粗粒化油水分离器除油是比较适宜的，因除油工艺设备能保证含油脱脂液从输出到分离，至油分排出，净化脱脂液回收入槽，它是一个连续、完善的工作过程，可使主槽的浮油不断入副槽，副槽内浮油（脂）或渣液经分离器吸口送到油分器中除油排渣。如三进“OZ

型”和国产“ SZL

型”等油水分离器。该设备具有除油浓度大、适应性强；除油率高、不污染环境；体积小、操作方便和无需专人管理等优点，目前应用较普遍。在除油工艺配置完善条件下是较理想的去油除渣设备，但如有工艺参数控制不好，画架喷涂流水线，将会出现吸油面少，油液不分离，易堵塞而造成过滤量大减等缺点。

笔者认为：选用粗粒化的油水分离设备必须要有一套完整的去油设计工艺，提供较佳的工况条件，造成良性循环的运行参数，制定合理的操作程序与除油时间，才能充分发挥设备的效果，满足槽液面去除浮油（脂）渣的要求，达到既能排除浮油浮渣，净化槽派提高质量，又可回收脱脂液、省时省液节约生产成本的目的。

（3）高温热分离油水分离设施运行与控制

***近采用高温将油和水分离的工艺与装备在脱脂槽除油工序上应用有上升趋势。

其有时是设备***少，结构简单易操作，业主易接受。但它缺点是除油效果差，溢流油同时排放脱脂液浪费较多，高温加热能耗大，油水污染严重，一定程度上降低了脱脂液清洗能力。要想实现使脱脂液的油含量控制在工艺允可的范围内（一般为

4～5g/l），提高除油效果和延长脱脂液使用期限，降低脱脂液的消耗。必须在操作管理上加以控制：一是加热温度不能过高过低，高了能耗大、脱脂液内表面活性剂溶解度扩大，会阻碍一些分散油与细微粒径的油珠合并凝集，同时高了水气能起泡均能影响上浮分离效果。低了脱脂液内水分气化不了，不形成水蒸气微珠，提不高水蒸气压力，***不了油滴界面陌，同时低温能显著增大油的粘度均造成油水不能分开而影响除油效果。二是撇油形式与时机，是间断（冷沉淀撇油）还是连续（热沉淀撇油），是班前、班后（补液）溢流-加热除油还是

全过程溢流-加热除油，将影响除油效果与能耗多少的控制因素。

笔者建议：加热温度控制在 74℃左右，即控制蒸汽产生速率（以不起泡为准）***适合油水分离。除油工艺为间歇式（随班补液-溢流-加热-撇浮油-槽液回收），才是经济而有效的加热除油控制方法。

除油和除锈是磷化之前的两个基本工序，相对而言，油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一，在一个槽中同时完成除油除锈工序，自行车喷涂流水线，可缩短电泳涂装生产线，降低设备和厂房***费用，但处理质量不如分槽好，对要求不高的场合可采用。采用此工序后，除油剂也应选择酸性yao剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能，且又是常温使用，弊病是盐酸除锈酸雾较大，***健康，环境污染严重。

对于已建成的喷涂流水线，农机喷涂流水线，需增加废气处理设备时，可采用催化燃烧系统和蓄热式热力燃烧系统。催化燃烧系统***小，燃烧能耗低。一般来说，采用钯/铂作为催化剂可将氧化大多数有机废气的氧化温度降到315℃左右。催化燃烧系统可以应用于一般的烘干废气处理，特别适用于采用电加热的场合，存在的问题是如何避免催化剂***失效。从一些用户的使用经验来看，对一般面漆烘干废气，通过增加废气过滤等措施，可以保证催化剂的寿命在3～5年，而电泳漆烘干废气，容易引起催化剂***，所以对电泳漆烘干废气的处理，催化燃烧方式应谨慎使用。东风商用车车身喷涂线，原来未设废气处理装置，计划通过RTO处理电泳底漆烘干废气；通过催化燃烧方式处理面漆烘干废气；（受喷涂线原布局限制，底漆废气与面漆废气不能集中处理。）通过吸附-脱附方式浓缩晾置室等处的常温低浓度废气，再通过催化燃烧方式处理。