13.成品表面出现黑点
①.冷胶跑进成品内 扩大冷胶井、提高喷嘴温度
14.飞边
①.模具锁模力不足 提高锁模力
②.模具变形 修理模具
③.物料流动速率过高 选用流动性较低的料
④.注塑压力等工艺不当 调整压力等工艺
15.熔接痕
①.注塑工艺设置不当 提高料温、模温，双色注塑机，调整注塑速度和压力
②.排气不良 提高注塑压力，增设或扩张排气通道
③.腔内有*** 清理模腔表面
④.物料流动性不足 选用流动性较高的料
16.成型收缩大或有缩孔凹痕
①.注塑量不足，模腔填充不够 增加注塑量
②.浇口尺寸太小，无法补料 加大浇口尺寸
③.压力不足，物料进入量不够 提高压力及保压压力
④.料温或模具温度过高 降低料筒温度及模具温度
⑤.模具或制件设计不合理 修改设计
17.表面粗糙浮纤
①.模具表面粗糙或结垢 提高模具光洁度及清洁表面
②.原料中有易挥发性物质 充分干燥原料
③.排气不良 增设排气通道
④.模具温度过低 提高模具温度
⑤.注塑工艺设置不当 调整速度、压力和延长保压时间等
18.厚壁制件开裂
①.内应力过大 调整成型工艺和后处理工艺
②.模具温度和注塑温度设置不当 合理调整模温和注塑温度
③.润滑剂、脱模剂使用不当 减少脱模剂用量
④.嵌件位置设置不当或未预热 优化设计并对嵌件预热
⑤.材料选择牌号不对 选择适用于厚壁成型的料
温度控制注塑成型设备和模具⒈料筒温度：模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。⒉喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒gao温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。⒊模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，威海注塑机，以及其它工艺条件（熔料温度、速度及压力、模塑周期等）。压力控制
不良现象
产生原因 解决办法
01.填充不足
①.压力不足 提高压力
②.充填速度慢 提高速度
③.树脂温度低 提高机筒温度
④.排气不好气体滞存 在未充填部加排气孔（长2-4mm，注塑机价格，深0.015-0.02mm）
⑤.浇口过小 扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离
⑥防逆流阀与机桶的间隙过大 检查阀的磨损
02.表面状态不好，无光泽
①.成型品密度不足 增加剂量，提高压力
②.充填速度慢 提高机桶速度
③.模具温度低 提高速度，提高模具温度（<140℃）
④.排气不好 充分排气
03.凹陷及空巢
①.成型品密度不足 增加剂量，提高压力，延长时间
②.树脂产生气体过多 实施充分的事前烘料（140-160℃，1-2hr）
③.壁过厚 厚为6mm
④.热收缩大 降低机桶及模具的温度
04.内部裂纹
①.成型品冷却过快 提高模具温度，注塑机，成型品取出后慢慢冷却
②.产生残留应力 降低压力，提高模具温度，降低冲填速度
③.壁过厚 降低壁厚并均匀化
05.翘曲
①.成型品冷却不均匀 调整模具温度的平衡
②.成型品壁厚不均匀 使制品的壁厚均匀化
③.填充过度 减少剂量，降低压力
④.速度过快 降低速度
06.接合部强度不足
①.模槽部压力不足或模具温度过低 提高树脂及模具的温度，提高充填速度，提高压力，增加供料
②.模槽内空气滞留 设排气孔或成型品外侧树脂溢流区
③.浇口位置不当更改浇口位置 避开接合线发生在复合的部位
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