深孔钻加工是一种化程度较强的孔加工技术，一般需采用的深孔刀具(如钻、内排屑深孔钻、套料钻等)及机床来进行加工，并需使用大量的循环切削油来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削油的消耗量较大，不仅会增大加工成本，而且对加工场所会造成油污染，威胁操作人员的身体健康，立式深孔钻速度，同时带油铁屑的处理又会造成空气及环境的污染，因此，实现不使用切削液的干式加工或使用微量切削液的亚干式加工是深孔加工技术的发展方向之一。
深孔钻加工是机械加工中加工难度较大，技术含量较高、化程度较强、加工成本较高的一种孔加工技术，一般只有化程度较高，技术力量较强的生产单位才具有这方面的加工能力，由于石油、航空以及工程机械等行业大量使用到深孔类的零件，一般在这类大型生产单位都建有一定规模的深孔加工车间，立式深孔钻哪家好，每年都有较大的生产批量及产值。深孔加工技术不同于传统用麻花钻钻孔的加工方式，一般要采用的深孔钻头(如钻、内排屑深孔钻，套料钻等)，机床和复杂的附件来完成，在加工中要使用大量循环切削液(如深孔切削油(液)或机油)来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削液的消耗量较大(主要被切屑带走)，不仅会对加工场所造成油污染，威胁操作人员的身体健康，而且带油铁屑的处理又会造成空气及环境的二次污染”㈣，增加制造成本，因此，如何降低加工成本及消除环境污染是深孔加工技术研究的一个重要发展方向，如果能够采用干式加工技术进行深孔加工，将会很好的解决以上各种问题，由于深孔加工特殊要求，采用完全干式切削(即完全不使用切削液)在实际生产中是很难实现的，因为在深孔加工中，刀具依靠导向块的自导向作用来工作，导向块与孔壁之间由于相互挤压会产生较大的摩擦，在传统湿式深孔加工中，高压切削油会在导向块与孔壁之间形成一层油膜，加工时起润滑作用，减小摩擦力;如无油膜，导向块会很快被磨损和撕裂，造成切削振动或打刀
机床被称为制造，在近代工业革命爆发以来的工业发展历程中处于统治性地位，可以说不能自主生产机床就没有工业的自主权。在前，我国尚不具备机床自主生产能力，设备长期依赖购买，制造受制于人。
为了扭转这种被动局面，从起，我国就把机床工业发展列为***。1953年起，我国在苏联的援助下开展五年计划，在这期间，我国机床主要用前苏联的图纸生产，逐步建立了车床、铣床、镗床、钻床、磨床等机床研究所，立式深孔钻厂家，并累计向提供了十万多台机床，有力地支援了包括重工业建设，为我国成功一系列苏联坦克、火炮、轻器乃至歼击机奠定了工业基础，实现了工业自主生产体系的从无到有。
随着中美蜜月期的到来，中国加快了对西方技术引进。据说当时中国从日本引进数控机床，不仅仅获得了软件源码、电路图纸、系统框架图，日本还派来中国指导。在这一时期，机床行业一共引进了113项国外技术，自行开发了1225种新产品。
中国的机床也开始出口到多个***和地区。但在精密加工方面仍存在很多缺陷。例如运十的下马，除了市场原因外，国内机床加工技术落后也是重要原因，飞机零件大量依靠手工加工，使该飞机虽然成功试飞但却难以量产，终被淘汰。
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在深孔钻削中，使用广泛的是内排屑错齿深孔钻，该钻切削刃错齿排列在两侧，具有分屑可靠、切削力平衡、刀齿可分别选配材料等优点.但是，该钻头同其它类型的深孔钻一样，在钻削时，常常发生钻头刀齿突然崩刃或断齿，即钻头破损.其结果是工件孔表面损伤，钻杆扭弯、断裂，甚至机床被损坏.根据实际应用情况统计，近80%的钻头早期破损都发生在入钻或出钻时，且主要是中心齿的破损，其次是中间齿齿尖的崩刃，这便使齿间搭接量不足，荆门立式深孔钻，钻头耐用度和钻孔质量下降.本文针对以上问题，在对深孔钻削过程中切削力进行分析的基础上，对钻头的刃形进行了改进，设计出一种新刃型钻头，以期克服普通深孔钻的以上不足.
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