




众所周知,破碎和磨碎(粉磨)是选矿厂生产工艺中不可缺少的主要工序,是决定生产成本高低、产品质量好坏以及能耗大小等重要技术经济指标。据有关文献统计,全世界有100多亿吨矿物材料需经过破碎和磨碎加工,其能耗约占世界总能耗的3~4%.钢耗达500~600万吨.在水泥生产中,破碎和磨碎所消耗的能量占总能耗的65~70%.而破碎能耗约占10~15%。生产实践证明:磨碎(粉厝)一吨生料约需2 0~30度电,抚州破碎机租赁,而破碎一吨原料,只需2~4度电.显然,砂石料破碎机租赁,充分利用破碎来降低磨碎能耗是节能的重要途径。
围绕这个问题,国内外的研究与实践巳基本形成低能、的总发展趋势。据1986年资料统计,我国已投产的150个大中型有色金属选矿厂采用的碎磨流程主要为下述五种;流程一,三段开路—单级球磨;流程二,三段开路—棒磨、球磨;流程三,老三段闭路一单级球磨.流程四,新三段闭路一单级球磨流程五,粗碎半自磨其中,流程~所示的三段球磨开路系统在生产应用中为普遍。流程二采用的棒磨,路面破碎机租赁,由予其直径受到棒的长度限制,因此存在设备运转率低、操作强度较大等问题而应用较少.流程三的破碎产品细度一般<15mm.这对降低磨碎能耗作用明显,因此.磨矿效率和经济效益均有所提高。仍为我国大、中型选矿厂广泛采用。但这种工艺流程目前在新厂建设和老厂技术改造中,正逐步为流程四和流程五所取代。
移动破碎机的历史
物料破碎是一个历史悠久的话题。60年代得出具有严重意义的结论。随着研讨的深化,人们熟知了高功率的破碎作业,可以用来改善动力效率和降低消费本钱。B. H.Bergstrom在研讨单颗粒破碎时发现,在空气中一次破碎的碎片撞击金属板时 清楚地发生二次破碎,一次破碎的碎片具有的动能占全部破碎能量的45%。如能充沛应用二 次 破碎能量,那么可提高破碎效率。也有人指出,较小的继续负荷比短时间的弱小冲击更有希望 破碎物料。我国胡景昆和徐小荷研讨颗粒的粉碎时得出结论,静压粉碎效率为100%,单次冲 击效率在35%~40%左右。为了浪费能量,提高粉碎效率,应多用静压粉碎,少用冲击粉 碎。Schonert研讨说明,假设使大批脆性物料颗粒遭到50MPa以 上的压力,就可以由〝料层粉碎〞浪费出可观的能量。目前〝料层粉碎的实际〞已为粉碎界 的公认依据料层粉碎实际研制的新设备有惯性圆锥破碎机。

旋回破碎机用两种方式实现排料口的调整和过载***:一是采用机械方式,其主轴上端有调整螺母,旋转调整螺帽,破碎锥即可下降或上升,使排料口随之变大或变小,超载时,砂石破碎机租赁,靠切断传动皮带轮上的***销以实现***;第二种是采用液压方式的液压旋回破碎机,其主轴座落在液压缸内的柱塞上,改变柱塞下的液压油体积就可以改变破碎锥的上下位置,从而改变排料口的大小。超载时,主轴向下的压力增大,迫使柱塞下的液压油进入液压传动系统中的蓄能器,使破碎锥随之下降以增大排料口,排出随物料进入破碎腔的非破碎物(铁器、木块等)以实现***。
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