球团生产过程中应注意的方面
球团在配砂时的特点表现为黏土含量高，水分低，煤粉的加入量也较低。为获得更好的产品，在实施这项工艺时应做好哪几方面工作呢？球团厂家为您解开这个疑惑。
1、水分
球团制造型砂中的水分是决定塑性和黏结力的主要因素。水分太高时，易引起黏结力恶化，型砂的流动性下降，得不到均匀的铸型密度。水分太低时，型砂不易混匀，型砂强度低，脆性大，起模性差，易产生粘砂缺陷。
2、黏土含量和含泥量
黏土含量高的型砂，随比压升高强度也提高，通常有效膨润土控制在7%～10%。型砂中有效黏土和死黏土之和相当于含泥量，含泥量一般控制在12%～16%。含泥量太高或太低均会影响球团配砂的各项性能指标。
3、煤粉
一般有效煤粉含量控制在5. 5%以下。球团厚薄不同，煤粉补加量也不同，一般控制在0.3%～1.0%之间。
4、原砂粒度
高密度球团的砂型密度较高，浇注时膨胀大，因此原砂粒度不宜过分集中，原砂颗粒呈圆形，一般选择三筛砂或四筛砂。
我国现在钢铁企业发展还有比较大的空间，矿粉粘合剂 冶金球团粘结剂，国内和国际竞争激烈，同样的烧结厂也面临着市场经济调节。烧结生产发展趋势是逐步实现烧结机的大型化；采用原料混匀技术，提高烧结的精料水平；提高自动化水平和生成率，矿粉粘合剂，努力降结矿的成本；加强环保治理;加速增加球团矿用量，改善我国高炉的炉料结构;采用小球烧结工艺，进一步强化烧结生产;继续对老旧设备进行改造更新;坚持生产高碱度烧结矿；充分利用国内国外的铁矿资源;调整和改善烧结生产布局;实施可持续发展战略，建设清洁式工厂。
现在直接还原炼铁是一种不熔化即将铁矿石中氧化铁还原成金属的生产工艺。在18世纪末，有人提出了直接还原的设想。20世纪60年始得到了快速发展，在20世纪有很多工艺得到商业化生产，其中采用普遍的是以为还原剂Midrex及HYL法以及以煤为还原剂回转窑法等。随着世界钢产量增长，电炉钢比扩大，对直接还原铁的需求也日益增多，除了数量上原因外，部分采用直接还原铁为原料，可以减少废钢中***杂质对钢质量的影响。1980年全世界直接还原铁（DRI)产量为713万t，占世界生铁产量1.4%，2000年世界DRI产量4620万t，占世界生铁产量7.5%，其中气基Midrex及HYL法生产的约占总量93%，煤基回转窑法占7%。
精矿粉中的水分过多时要进行干燥处理
经过筛分粒度过大的还要进行破碎、磨碎处理
经过上述准备处理的原料，在配料皮带上进行配料，将配料后的混合料与经过磨碎的返矿一起，装入圆筒混合机内加水混合。混合好的料在加到圆盘造球机上造球。造球时还要加适量的水。生球焙烧前要进行筛分，筛出的粉末返回造球盘上重新造球。用固体燃料焙烧时，生球加到焙烧机以前，其表面滚附一层固体燃料。
原料产品技术标准
铁精粉
TFe≥ 55，S≤0.30，P≤0.25，粒度（-2001铁精粉目）≥ 50%，含水量 ≤10
球团用原料主要是精矿粉，主要来自：巴西、智利、乌克兰，主要成分：TFe：65%左右。
高炉灰：高炉煤气除尘产生的灰尘，有两种形式，矿粉粘合剂 铁粉粘结剂，一种是尘泥，一种是粉尘，目前高炉大量使用布袋除尘器，尘泥已经很少见了，主要是以粉尘形式出现，主要成分：Fe2O3：45%左右，C20-30%。
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