七、分层（夹皮及剥落）
外观检查或***检查：在铸件局部有金属的明显层次。
产生原因如下：（1）模具刚性不够在金属液填充过程中，易溃散类覆膜砂，模板产生抖动；（2）在压射过程中冲头出现爬行现象；（3）浇道系统设计不当。
八、 摩擦烧蚀
外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。
产生原因如下：（1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当；（2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。
九、冲蚀
外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生原因如下：（1）内浇道位置设置不当；（2）冷却条件不好。
十、裂纹
外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗***。金属基体的***与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
产生原因如下：（1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中***杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多；（2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处；（3）局部包紧力过大，顶出时受力不均。
2.12浇注到的铁水，如果不能够准确地估计是否够再浇注一个铸型的话，普通类覆膜砂，那么不要过分地犹豫，覆膜砂的种类，应该果断地将铁水倒掉，因为的铁水本来温度就已降得很低了，朝阳区覆膜砂，再加上铁水的孕育作用也已，因此的铁水浇注的铸件很容易产生铸造缺陷。2.13一炉铁水浇注完毕后，浇包中的铁水一定要全部倒干净。如果剩余的铁水冻在浇包中，就会影响到下一包的铁水温度及浇注的铸件质量。
四、缩陷（凹痕）
外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：（1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大；浇道位置不当；压射比压低，保压时间短；压铸模局部温度过高。（2）冷却系统设计不合理；（3）开模过早；（4）浇注温度过高。
五、印痕
外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
产生原因如下：（1）由顶出元件引起顶杆端面被磨损；顶杆调整长短不一致；压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。（2）由拼接或活动部分引起镶拼部分松动；活动部分松动或磨损；铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。
六、粘附物痕迹
外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗***。
产生原因如下：（1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；（2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上。
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