转向齿条感应淬火技术
感应加热电流频率的选择电流频率的选择与齿条齿面和齿背的硬化层深、齿倾角及零件直径等因素有关。
要保持感应淬火技术在转向齿条生产线上的应用，必须设计研制挤压夹持装置，确保该技术在大批量生产过程中发挥***。试验中运用了多种挤压装置(淬火机床)较好地解决了大批量生产中齿条的装夹***问题。
在转向齿条接触式感应淬火过程中，采用保证齿沟都得到充分冷却的喷水并在齿条加热本体的另一侧辅助喷淋冷的冷却方式，在生产过程中对加强齿条的硬化及减小畸变产生了良好的效果。
限制淬火畸变方法：
①淬火时在齿条背部采用3点支撑，其中一点为预应力支撑，其相对于另外2个支撑块的高度，要控制在一定范围内，同时3个支撑块的布置必须同轴;②系统对齿条压紧，选择合理的系统压力;③齿条淬火时，合理选择压紧部位。
感应淬火技术在风电增速齿轮箱内齿圈上的应用
在齿轮的强化方法中，感应淬火与调质、渗碳、渗氮一起构成四大基础工艺。考虑到生产实际，在风电增速箱内齿圈的批量生产中采用渗氮或感应淬火工艺可以获得比较高的生产效率及较低的生产成本。具体采用何种工艺主要由客户要求、自身工艺控制水平及生产效率成本等因素而定。根据ISO6336标准，对于模数大于16的齿轮件就不再推荐使用氮化工艺提高表面硬度，故对模数大于16的内齿圈推荐采用感应淬火工艺进行加工。
1.感应淬火工艺
风电增速箱内齿圈一般采用逐/隔齿沿齿沟扫描技术进行感应淬火。采用设计制造合理的感应器，配合的工艺参数控制，可以生产质量优良、稳定的感应淬火齿圈。
2.感应淬火的优缺点
将感应淬火技术应用于风电增速箱内齿圈上，不仅具有生产、节约能源、环境污染小以及易于实现自动化等感应淬火共有优点，还具有以下特点：
（1）相比于氮化，其对基体硬度和***要求可以适当放宽。
（2）相比于渗碳淬火，工件不是整体加热，变形较小，故相应磨量较小，设计放模量可减少，且后续生产加工成本较低。
（3）批量生产时交货期短，满足一些客户需求。
（4）便于机械化和自动化，设备紧凑，使用方便，劳动条件好。
但使用感应淬火技术对内齿圈进行加工，尚有以下困难及缺点待克服：新齿形产品工艺试验周期较长，感应器设计/相关工艺参数选择需要慎之又慎；不能实现全齿宽淬硬。目前可满足设计上80%齿宽高符合工艺要求，这一点也是未来需要改进和克服的地方；批量生产时，发生批量事故风险较大，需要严格的质量控制体系和较高的质量控制水平来进行控制。
热处理操作方法：
当长轴经加热、保溢、淬火时，必须在水池冷却液上面垂直预冷片刻，然后垂直淬入氯化钠台量为5至10的水溶液中冷却，冷却中，工件不许上下、前后左右移动，并马上注意听水的响声，当工件淬入水中发出“丝丝”的声音，这种声音一停止，无水声时，则马上将工件垂直拿出水面，并及时进行回火处理，花键轴淬火成套设备销售商，至此，完成了长轴淬火的全过程，经淬火后的长轴若按此方法在正确操作的清况下，其长轴的变形置应在小于0.6毫米以下(不超过预备量)。
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