以下因素会对粉煤成型过程产生重要影响：
（一）煤料的成型特性
煤料的成型特性是影响粉煤成型过程的为关键的内在因素，尤其是煤料的弹性与塑性的影响更为突出。煤料的塑性越高，其粉煤的成型特性就越好。 泥炭、褐煤等年轻煤种均富含塑性高的沥青质和腐植酸物质，因而其成型性好，成型效果理想，甚至可以采用无粘结剂成型。随着煤化度的提高，煤的塑性迅速下降， 其成型特性逐渐变差。对煤化度较高的煤，一般需添加粘结剂以增加煤料的塑性方可成型。
（二）成型压力
当成型压力小于压溃力时，型煤的机械强度随成型压力的增大而提高。煤种不同，其压溃力也有所差别。佳成型压力与煤料种类、物料水分和粒度组成以及粘结剂种类和数量等因素有密切的关系。
（三）物料水分
物料中的水分在成型过程中的作用主要有：
（1）适量水分的存在可以起润滑剂作用，降低成型系统的内摩擦力，压球粘结剂，提高型煤的机械强度。若水分过多，粒子表面水层变厚，压球粘结剂 冶金矿粉粘结剂用途，则会影响粒子相互之间的充分密集，反而会降低型煤的机械强度。此外，水分过多还会在型煤干燥时易产生裂纹，因而使型煤容易发生碎裂；
（2）如果采用亲水性粘结剂成型，适量水分会预先润湿粒子表面，从而有利于粒子间相互粘结。如果水分过多，反而会使粘结剂的效果变差。比较适宜的成型水分一般为10%~15%；
（3）如果采用疏水性粘结剂成型，则水分会降低粘结剂的效果，故此时一般控制物料的水分在4%以下。
总之，物料水分应根据实际情况灵活掌握，将其控制在一个佳范围内。
（四）物料粒度及粒度组成
确定物料粒度及粒度组成时，应遵循下列原则：
（1）保证物料粒子在型块内的排列为紧密，压球粘结剂 合金矿粉粘结剂用途，以提高型煤的机械强度。实践证明，较小的物料粒度有利于粒子的紧密排列；
（2）采用粘结剂成型工艺时，佳粒度组成应使物料的总比表面小和粒子间的总空隙也小，以减少粘结剂用量，从而降低型煤的生产成本。
各个高炉的返矿产出量不稳定，使得烧结矿配比不断调整，返矿的使用量变得不均衡，压球粘结剂 合金矿粉粘合剂用途，从而造成混合料粒度不稳定。受高炉槽下筛分设备等因素影响，返矿粒度也不稳定，同样影响着混合料粒度的大小。只有稳定高炉返矿量和粒度大小，才能有效改善混合料的粒度组成，保证烧结矿的转鼓强度。
内返矿在重新配料过程中作为制粒过程中的核颗粒，它的配入量有重要作用，在实践生产中控制好内返矿的配比和内返仓位控制，不仅有利于烧结矿质量的稳定，还有利于生产过程的稳定，为实现低碳、厚料层的操作创造了有利条件。对内返矿仓位控制管理和返矿配比制定严格管理，要求返矿仓位控制在1/3到1/2之间，内返矿配比每次调整不超过3%，时间间隔不低于1小时。通过严格的管理，不仅稳定了内返矿配比，为混匀料提供了较多的热量，也稳定了制粒过程的核颗粒数量，提高了制粒过程的粒度的均匀性，从而保证了布料烧结过程的稳定和烧结矿质量的提高。
高炉生产稳定顺行有条件：一是原燃料质量好，***杂质含量低，冶金性能好，达到{高炉炼铁工艺设计规范}的方方面面的要求，甚至更高。二是高炉的原燃料供应质量和适量要稳定、平衡，生产中不会出现经常断料迫使烧结、球团、高炉常常变料的情况。三是高炉工厂、炉厂技术素质高，高炉操作水平高，制定科学完善的操作规程（高炉要进行标准偏差操作），基本不会出现操作失误。四是冶金设备实现点检、定检定修，缩短设备维修时间。五是尊重冶金学基本原理，落实科学发展观，不要出现管理决策失误等。六是能长期保持高炉合理炉型，炉缸活跃，有适宜的煤气流，炉前工作良好。
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