






国内一般加工的弧面凸轮是利用改造机床加工,然后进行人工装配修形,不但精度和效率低而且互换性差。目前国内加工的弧面凸轮主要存在的问题有;一是承载能力差,振动和噪音大,激光喷码机间歇凸轮分割器质量好,二是在高速情况下容易出现失误动作和控制失灵,可靠性差,三是使用寿命短,在使用初期就出现不同程度的胶和和塑变现象。之所以出现这些问题,材料选择不当是原因之一,但主要的原因是加工精度低和表面质量差。由于凸轮机构轮廓几何形状的检测有一定的困难,所以凸轮分割器的检测一直都是比较薄弱的环节,也因此影响到整个凸轮分割器的分度精度。
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正信分割器***制造工程师在广泛收集国内外相关资料的基础上,通过对已知的几种加工方法分析与比较,提出了高精度弧面分度凸轮的精密加工方法――“范成法和两重包络法”相结合,采用高速铣削方法,改进走刀方式,以铣刀的侧刃精加工凸轮廓面;编程了高精度弧面凸轮的加工工艺,生成刀具轨迹;结合机床对刀轨进行后处理工作,并建立虚拟机床,利用动画对加工过程进行模拟验证。为零件高精度加工提供了理论依据,节省了时间,提高了工作效率。
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另外,在分割器凸轮机构中为便于装配和润滑,避免因弹性变形和热变形引起的干涉,滚槽宽度加工得比滚子直径稍大。
在装配时,为保证***准确,需要将中心距移近一些以消除间隙。这时由于凸轮在不同位置时,滚子的夹角和凸轮曲线的压力角不同 ,会引起滚子在法线方向的移动距离不同。
由于分度机构在结构上的差异,滚子在法向上的位移变化规律是不同的。
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