注塑件厂-通涵机械-注塑件

我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。

　　短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。

　　流痕、入水口烧焦、分子、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。

　　光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。

注塑件加工过程中产品开裂的原因分析

1、加工方面：

(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、***、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。

(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。

(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。

(6)制件残余应力，注塑件，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

2、模具方面:

(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。

(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3、材料方面：

(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。

(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

PBT的主要注塑成型条件

　　1) 料筒温度。料筒温度的选择对PBT的成型十分重要，如温度过低，塑化不良，会造成制品缺料、凹陷，注塑件加工厂，收缩不均和无光泽等现象。而温度过高，会造成喷嘴流涎严重，溢边，色泽变深，甚至降解。通常，外观注塑件，料筒温度控制在240~ 280℃，玻纤增强PBT控制在230~260℃。而喷嘴温度应控制在低于料筒前段温度5~10℃。

　　2) 模具温度。模温与制品的尺寸稳定性、翘曲变形、成型周期和结晶度有直接关系。PBT易于结晶，注塑件厂，即使在常温下结晶也很快，故模具温度不需要太高，通常为40~60℃，而玻纤增强PBT的模温稍高，通常为60~80℃。

　　3) ***压力。PBT熔体粘度低，流动性好，可采用中等程度的***压力， 一般为60~90MPa，玻纤增强PBT为80~100MPa，通常***压力随塑件厚度的增加而加大，但不要超过100MPa，否则会使脱模困难。