?数控弯管机折弯方式选择
在折弯过程中，上模与下模间并不压紧，通过调整上模进入下模开口的深度来得到所需要的折弯角度，这种折弯方式叫间隙折弯，如图1所示。上模进入下模越深，折弯角度越小；反之越大。由于材料的弹性，折弯时还需考虑用过量折弯来控制回弹量。
根据折弯加工时上下模具的相对位置，可将折弯加工分成间隙折弯和压底折弯两种方式。
1.间隙折弯
间隙折弯的优点在于可以使用较少数量的模具，实现多种角度的成形加工，且所需加工压力较小。
通常，为获得***j的折弯效果，其材料的厚度B与下模V形开口宽度V之比可按下述选择：
（1） 材料厚度在12.7mm以下时，B：V为1：8；
（2） 材料厚度在12.7~22.2mm时，B：V为1：10；
（3） 材料厚度在22.2mm以上时，B：V为1：12。
上述三种比例为标准的模具比，其材料为低碳钢，材料强度为43.4kg/mm2。
在编制折弯加工程序时，可将上述各项参数设置在数控系统中，由系统自动处理后生成加工程序。
2.压底折弯
采用压底折弯时，金属板材被压紧在上下模之间，从而获得所需要的折弯角度和弯头半径，见图2所示。
压底折弯一般适用于在中批量和大批量的生产中，加工厚度在2mm以下的板料。其折弯弯曲半径小，折弯精度高，精度保持性好。应注意的是，压底折弯的工作压力大于间隙折弯的工作压力，一般在三倍以上。
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?一种弯管机上管机构的研制方案
由于这种加热中频弯管机需要进行热煨弯管的弯管步骤，在热煨弯管之前，要先把约十二米长的钢管通过感应加热圈从前端吊装到弯管机的小车夹紧处，而这个操作过程常有发生吊装不稳的情况，导致直钢管撞坏感应加热圈和变压器铜母排的现象。众所周知，全自动弯管机的弯管过程是先向机床内置计算机输入导管的成形数据，然后放置管坯，由机床自动控制弯曲成形。所以需要研制一套具有自动升降、找正功能的上管机构.
结构和工作原理
该套上管机构主要由一套液压控制系统(液压站)、两个固定上管支承架和一个活动上管支承架组成。由于边界层脱离形成的涡流区流动与轴向流动在交界面处有较强的动量交换，消耗了主流的能量，形成了弯管的局部阻力损失。安装在距离弯管机前端7m处，两个固定上管支承架之间的距离约为4m，液压控制系统安装在两个固定上管支承架之间，安装时要求3个上管支承架上的v型辊轮托架的中心线要与弯管机导向轮和小车夹块中心线在同一垂直平面内，且活动上管支承架可沿平台导轨(平台部分的导轨可拆下)前后移动2．5m左右。
全自动弯管机
全自动弯管机全程由计算机控制加工过程，实现弯管加工的现代化与自动化，为柔性生产奠定了设备基础。通过更换滚轮，可实现多种条型材料(如矩型管、圆型管、槽钢、角钢等)的弯制。全自动弯管机的具有以下五个机械特点：
（1）完成直线送进运动的小车，在管子弯曲过程中，被管子拉着向前运动。这样，去掉了“正推力”，从而去掉了小车与弯曲速度的同步问题，去掉了为增加“正推力”而设置的直流电机负反馈系统，简化了电气线路。
（2）弯管头可沿导轨作横向移动，这是更换弯模后，弯管机调整弯模管槽对准机床中心线所必需的。这样比用调整床身上的导轨和尾座来调整机床中心线简单。
（3）弯曲时，由于小车作为负载，被管子拉着向前，为了改善弯曲，避免管子弯曲部分壁厚过分减薄，减少回弹，增加了助推装置。
（4）当送进***后一个弯时，小车可能与压模相碰撞，这时可用“干涉区”功能，即压模退回→小车继续送进→弯管臂返回→空间转角（POB）→夹模夹紧→夹头松开，小车退出干涉区→压模压紧→弯曲管子。而数控三维数控弯管机将是现代弯管生产的主要设备，在三维数控弯管机对工件进行滚压的过程中，被滚压工件在外力的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。这样，弯管不但避免了小车同压模相碰撞，保证了***后一个弯的顺利完成，而且可以减少料头夹紧损失，降低生产成本。
（5）弯管臂和弯曲主轴连成一体、弯管弯模轴可更换、夹模上下运动，这样不但结构合理，增加了机械部分强度，而且结构简单，从而使电气线路也简化了。
关于全自动弯管机的成型技术，大家都知道，近年来兴起的无模成型技术在曲面板材加工领域取得了成功应用。2工件规格数据管理可存储上900种产品型号，每种型号可设定不限制弯管角度参数和旋转角度参数，可满足多种复杂、多角度、不同空间的要求，并可对工作进度进行实时监控显示。全自动液压数控弯管机利用无模成型技术原理和液压伺服控制技术，采用工业控制汁算机进行管件弧度设计和弯管控制，由计算机生成弯管曲线数据，控制液压伺服系统进行弯管加工。完全改变了传统的手工制作或仿形加工车辆骨架弧杆件的加工方式，克服、脱离了使用模具加工的弊端与限制，并且弯管曲线灵活、修改方便，尤其可以根据管材的回弹量修正弯曲弧度，大大提高了生产效率和加工精度。
