3、消除工件“橘皮”的措施
当发现表面质量抛得不好时，许多人就会增加抛光的压力和延长抛光的时间，这种作法往往会使表面的质量变得更差。
可采用以下的方法去补救：
（1）把有缺陷的表面去除，研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级，然后进行研磨，抛光的力度要比先前的低一些。
（2）以低于回火温度25 ℃的温度进行应力消除，在抛光前使用细的砂号进行研磨，直到达到满意的效果，后以较轻的力度进行抛光。
1）产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性***使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性***，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
2）解决措施
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；想学习数控编程可以在群304214709帮助你，同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。
镗孔加工的加工误差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面质量变化上，主要影响因素有：
（1）刀杆长径比过大或悬伸过长
（2）刀片材质与工件材质不匹配
（3）镗削用量不合理
（4）余量调整分配不合理
（5）初孔孔位偏移导致余量周期性变化
（6）工件材料高刚性或低塑性，刀具或材料呈让刀趋势
