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在吹塑成型过程中，型坯的吹塑与制品的冷却是同步进行的。除极短的放气时间外，型坯吹塑时间几乎等于制品的冷却时间。制品的冷却有如下几种方式。

①模具冷却。型坯在模具内吹塑时，熔体紧贴模具型腔壁，熔体的热量经制品壁，通过模具壁向冷却介质传递而减少，从而使制品逐步冷却定型。模具冷却是吹塑成型***常用的冷却方式。

②内冷却。吹塑制品与***制品的冷却方式不同。***成型时，制品的内外壁可以分别与阳模及阴模接触，使熔体的热量快速而均匀地传递给冷却介质。吹塑成型时，只有制品的外壁与模具接触，制品的冷却速度也蛀快；吹塑成型采用内冷却方式，可明显提高制品的生产效率，但是，它需采用专门的装置及特殊的冷却介质。而制品的内壁与吹塑空气接触，传递的热量少，冷却的速度也较侵。吹塑制品内外冷却速度的差异，不仅延长了制品的冷却时间，还易使制品产生翘曲、变形现象。

随着吹塑成型技术的发展，生产上已应用如下几种内冷却技术：

a.将型坯吹塑用的压缩空气，进行致冷处理；

b.型坯经颈吹塑后，注入液态N2或液态C0，；

c.型坯内循环注入压缩空气；

d.采用空气／水混合介质或致冷空气水混合介质，进行型坯吹塑冷却。

吹塑成型采用内冷却方式，可明显提高制品的生产效率，但是，它需采用专门的装置及特殊的冷却介质。经过可行性和经济性评价后使用。

③模外冷却。若将初步定型的吹塑制品取出，置于模外冷却装置继续冷却，可减少型坯冷却定型时间，缩短成型周期。此种冷却方式可用于大型制品的吹塑成型。

无菌吹瓶在吹塑成型过程中,塑料温度保持在约200℃左右,这一温度被FDA(美***品医药***)认定为形成无菌表面的条件。吹塑成型的无菌塑料瓶正是采用了这一原理。通常的吹塑成型,是将融熔塑料从挤出机中挤出形成管状或球状型坯,在模具内吹塑成形。合模过程中,瓶坯内通常充有低压气体,以保证吹塑成形前瓶坯不会勤连。目前悦而吹塑厂家开发的无菌吹瓶技术是利用无菌压缩空气进行吹塑,杜绝了任何污染瓶体内部的***。在吹塑过程中,塑料被模具冷却后,气体被释放出来,然后瓶体在吹针插入点和圆顶之间的位置被两个***操作的机构密封。这个密封区域与带有冷却通道的金属部分隔离,使得气体通道被密封机构关闭后,这一区域内塑料仍然保持高温和塑料自身的豁合性。,由于灭菌与密封过程关系密切,一般使用两道密封工艺,以提高灭菌的可靠性。用两道密封工艺的原因,并不是因为一道密封设备的不完善,而是减少任何污染的风险。现在所生产出的无菌瓶可以包装、储存、装运或直接送至填充工序。密封瓶体时,有时需要将压力降至略低于常压,以确保瓶体密封后气体再加热时,塑料的潜热不引起瓶体的变形。需要强调的是,在整个吹塑成型过程中,瓶的内部与外部完全与污染空气隔绝,接触瓶子内部的只有无菌压缩空气。为了保证瓶子的阻隔性,还需要采用多层共挤加工工艺。用于液体奶制品的无菌瓶瓶体通常由3层或6层HDPE制成。悦而吹塑的这种多层共挤技术***初是用来解决废边料的,主要是减少原料的使用量并回收每个容器10%～30%的材料,但在奶制品吹塑瓶制造上获得重要应用。3层瓶体的内外层为白色,中间层为黑色,起到抗紫外线的作用。由于低温，塑料的韧性大大下降，变为脆硬状态，此时与钢球一起翻滚，飞边处强度低，容易在碰撞中脱落，因而达到大批量修整飞边的目的。在无需冷藏的条件下,产品的货架期为3个月。6层瓶增加EVOH阻隔层,产品货架期可达6～9个月。

吹塑产品件如何增加光亮度

1.模具型腔加工不良

如模具型腔有伤痕、微孔、磨损、粗糙等缺乏，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔外表有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。

2.型腔外表污渍

如型腔外表有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件外表发暗、没有光泽，对此，要及时铲除油污和水渍，并限量运用脱模剂。

3.塑件脱模斜度太小

脱模斜度太小会形成脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件外表光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。