集成墙板设备
1.生产线组成
锥双主机、共挤机、真空定型台、牵引机、切割机及接料架；生产线采用智能控制， 自动化程度高， 运行稳定， 操作简便， 生产效率高.
1，pvc稳定剂的作用，锥双主机
2，真空定型台
3，牵引机
4，切割机
5，翻料架
2.设备配备
1、65锥双挤出生产线，用于生产较大线条和较窄较薄板材类制品
2、51锥双挤出生产线，用于生产较小线条类制品
3、80锥双挤出生产线，用于生产较宽较厚板材类制品
4、高速混料机500/1000
5、破碎机
6、磨粉机
7、覆膜机
PVC护墙板表面波浪纹产生原因及解决方法
主要原因是出料不均造成的，造成出料不均的原因有：
塑化过度熔料过软；物料流动不均匀；牵引和挤出不匹配；熔体强度过大而回弹等。
对此我们可以从以下几个方面进行解决：
1. 降低生产速度，如螺杆转速，喂料速度等，山西pvc稳定剂，适当调高牵引速度；在生产中有时这样调整波浪纹就不见了。
2. 降低挤出温度，尤其是三四区塑化段的温度。本身现在生产的护墙板很多企业都使用小管料、塑钢料或者发泡板料进行生产，这些料属于二次加工料，塑化极快，适当降低塑化对于生产和制品稳定有一定好处。
3. 查看模具有问题，如忘记装***销，或者螺杆是否有问题，如不同心等，这样会造成物料流动偏向，一般只在料多的一侧出现波浪纹，而且通过调整配方难以消除。
4. 适当增加外润滑的用量，降低内润滑用量，但不可过多调整
5. 不影响发泡的前提下，发泡调节剂可适当减少或者选用熔体强度小点的发泡调节剂，这种情况仅限熔体强度过大的情况下，防止出模口的物料因熔体强度过大回弹，形成波浪纹。
PVC发泡制品挤出成型的原理
生产发泡制品主要是观察物料的状态和泡孔结构（塑化需要达到95%以上，泡孔越密实越好）
PVC发泡挤出制品是指用PVC树脂、稳定剂、加工助剂、发泡剂等经挤出机塑化、压缩剪切挤出，有特定的发泡工艺而成形的表面坚硬、内心发泡的制品。称之结皮发泡板。
PVC发泡挤出成型主要采用化学发泡剂。聚合物熔体挤出口模前，发泡剂分解所得气体溶解于聚合物熔体中；挤出口模后，熔体内压力下降，温度降低，使融入熔体的气体处于过饱和的状态，发生相分离，形成大量泡孔而发泡。离开口模后即被冷却定型模中的冷却水强制冷却，使其表面形成硬质皮层，而熔体在内部迅速发泡扩张形成发泡层。所得制品其表皮厚度为0.3-0.5mm，表皮的厚度会随熔体温度、冷却速度、牵引速度等的不同而变化。由于发泡剂在接近PVC熔融温度（约180度）的条件下发泡，但又要求发泡必须发生在PVC熔融之后，所以必须使发生在相同温度下的发泡和熔融这两个过程相互分开，才不会造成相互干扰，影像制品的质量。为防止熔体提前发泡，应尽可能使发泡阶段后推，含有发泡剂的熔体必须从机头挤出后才膨胀。同时机头内的压力要应高于气体气体发泡的压力。若熔体在机头内发泡气体逸出将***已形成的泡孔，导致表面粗糙。
PVC发泡板挤出成型的生产工艺参数应遵循如下原则：
1、在冷却定型时水温在10度以下。水温过高，制品表面硬度，不够冷却不充分易变形。
2、PVC发泡配方中通常用AC发泡剂。配方中的铅盐稳定剂可使AC发泡剂的热分解温度减低由200度降至170度左右，然而PVC的熔融温度高于170度，这就要求挤出温度介于PVC熔融温度和AC分解温度之间。一般熔体的温度要比实际的温度高30度左右。
3、一般选择较低的挤出温度，即称低温挤出工艺。
4、物料既要在挤出机内完全塑化，又要防止AC过早分解产生气体而引起气体的逸散和泡孔直径变大，致使出现熔体脉动现象。发泡点的位置已控制在成型模头内，并尽可能移向模唇口，以利于离模发泡。
5、只有获得较小的泡孔结构，才有降低密度的空间。要想获得较小的泡孔结构、泡孔致密均匀、达到一定发泡倍率的制品，主要取决于物料的状态塑化的程度和发泡剂的浓度，质量的流率、挤出温度和挤出压力等因素的控制，pvc 稳定剂，它们之间的关系如下：
发泡剂浓度增加，发泡倍率随之增加，密度减小。另一方面发泡剂浓度增加又与上述1、项的原则背离，其发泡点将远离模口。
6、提高质量的流率发泡点移向模唇口，有利于产品的质量提高韧性密度会有所降低。但值得注意的是对挤出压力不会产生影响。
7、采用适宜的低温挤出工艺，产生的气泡直径小、数量多，可形成优良的泡孔结构。有了优良的泡孔结构才会生产出密度低的产品。挤出温度过高，使气体分散不均匀，形成不稳定的气体，同时泡孔直径变大、数目减少；挤出温度过低，造成物料塑化不彻底或达不到AC发泡剂的分解温度而产生不了大量的气体，会导致密度过高。
8、控制模唇温度是调节模唇口熔体压力的有效办法。模唇口温度降低，pvc稳定剂价格，熔体压力升高物料剪切经理延长，发泡点向模唇口移动，有利于离模发泡对制品的韧性也会相应地提高，但是，模唇温度高低对气泡的数量没有影响。
9、模唇口熔体压力也是控制发泡倍率的决定因素。在同一配方中，口模的压力升高，发泡倍率变小：压力降低，发泡倍率增大。在实际生产中，通常模唇口熔体压力是通过改变牵引速度、模温机的温度来实现的。
10、挤出压力增加，气泡数量增多，发泡倍率也随之加大。挤出压力又与气泡直径成反比，挤出压力增大气泡直径变小。在实际操作中，同步提高螺杆喂料转速即能加大挤出压力。
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