粉末冶金法与生产陶瓷相似，具有一些传统的熔铸方法无法获得的独特化学组成和机械、物理性能，加工粉末冶金工具配件，可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等。但对于某些尺寸要求精度高，并且有高的硬度、耐磨性的制件还要进行一些烧结后处理工艺，例如精压、滚压、挤压、淬火、表面淬火、浸油、及熔渗等等。
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粉末冶金生坯加工可以解决粉末冶金烧结件加工时刀具磨损问题，并且可以获得较好的已加工表面质量以及烧结后良好的力学性能，加工粉末冶金工具配件厂商，是粉末冶金零件加工未来的发展方向。
粉末冶金生坯加工面临的主要问题是如何提高生坯强度和获得高的已加工表面质量。相比添加润滑剂来提高生坯强度，温压工艺的使用范围更广。但由于温压工艺会改变压坯在脱模后的弹性后效，经过生坯加工的零件在烧结后同样会有相应的尺寸变化，此时对于尺寸精度要求很高的零件在烧结后需要经过整形来满足要求，这一点在生坯加工过程中必须加以考虑
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Robert-Perron等利用生坯加工的方法制造汽车正时链轮沟槽。切削过程中发现，加工边缘的平均破损宽度随着生坯孔隙率的增大而增大。在对于切削质量影响程度的因素中，密度占40%，而进给率和切削速度只分别占37%和23%，证明了高密度对于生坯加工结果的重要影响。此外，试验表明，切削速度对已加工表面质量的影响较小，生产粉末冶金工具配件，将切削速度从305m/min增至457m/min(高出50%)时，零件边缘的平均破损尺寸仅增加4%，因此在实际生产中可以使用较高的切削速度。在此基础上，Robert-Perron等利用正交试验方法，研究了钻头型号、转速和进给率对通孔加工质量影响。结果表明，当钻头直径为6.35mm、螺旋角为35°、顶角为118°时，在转速为7000rpm、进给率为0.0254mm/r时所加工的通孔质量较优，如图5所示，零件的平均破损为115μm，孔内粗糙度为3.7μm。
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