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一台FANUC 0M数控系统加工中心，主轴在换刀过程中，当主轴与换刀臂接触的一瞬间，发生接触碰撞异响故障。分析故障原因是因为主轴***不准，造成主轴头与换刀臂吻合不好，无疑会引起机械撞击声，两处均有明显的撞伤痕迹。经查，换刀臂与主轴头均无机械松动，且换刀臂***动作准确，故采用修改N6577参数值解决，即将原数据1525改为1524后，故障排除。
5．密级型参数0900～0939维修法。按FANUC 0MC操作说明书的方法进行参数传输时，密级型参数0900～0939必须用MDI方式输入很不方便。现介绍一种可以传输包含密级型参数0900～0939在内的传输方法，步骤如下：
（1）将方式开关设定在EDIT位置；
（2）按PARAM键，选择显示参数的画面；
（3）将外部接收设备设定在STAND BY（准备）状态；
（4）先按EOB键不放开，再按OUTPOT键即将全部参数输出。
6．一台FANUC 0MC立式加工中心，由于***位置编码电池失效，导致X、Y、Z丢失参考点，必须重新设置参考点。
（1）将PWE“0”改为“1”，更改参数NO.76.1=1,NO.22改为00000000，此时CRT显示“300”报警即X、Y、Z轴必须手动返回参考点。
（2）关机再开机，利用手轮将X、Y移至参考点位置，改变参数NO.22为00000011，则表示X、Y已建立了参考点。
（3）将Z轴移至参考点附近，在主轴上安装一刀柄，然后手动机械手臂，使其完全夹紧刀柄。此时将参数NO.22改为00000111，即Z轴建立参考点。将NO76.1设“00”，PWE改为0。
（4）关机再开机，用G28 X0，Y0，Z0核对机械参考点。
7．由机床参数引起的无报警故障。一台FANUC 18i-W慢走丝，开机后CRT显示X、Y、U、V坐标轴位置显示不准确，即原正常显示小数点后三位数字，而且前显示小数点后四位数字，且CRT没有报警信息。首先应该怀疑是参数变化引起上述故障。检查参数发现NO.0000#2 INI发生变化，原正常显示“0”（表示公制输入），而有故障时显示“1”（英制输入），将该参数改为“0”后，数字显示正常。
数控系统的主要功能是把编制的NC 程序转变成相应的轴的机械位移。在轴位移的过程中，好的动态特性和稳定性是伺服驱动稳定***运行的关键。伺服驱动优化的目的是在现有的基础上尽可能提高系统的动态性。
一、伺服驱动优化的原理
伺服驱动轴控制回路是由电流环，速度环和位置环组成，原理如图1 所示。
控制回路原理
图1 控制回路原理
位置环是一个简单的比例调节器，因而调节起来比较简单。速度环和电流环是由比例积分调节器组成，是驱动的核心部分，因而速度环又是驱动优化的调整***。伺服驱动优化的关键是提高速度环的动态特性，而提高动态特性的关键又在于提高速度环比例环节的增益，降低积分环节的时间常数。
二、伺服驱动优化的步骤
在机床调试时系统会给定一组相应轴的默认参数，但这些参数一般是为了保证系统正常工作的比较保守参数。立式加工中心的伺服驱动优化主要做各轴的频率响应和圆度的测试。
1. 频率响应
频率响应的原理是让电机端输出一个涵盖很宽频率的噪音信号，再检查输出端的应答信号，根据它们的关系绘制一个输入和输出的关系图。为了计算方便，一般用波特图的方式来表示。图的上半部分是表示输出和输入的幅值的比，下半部分是输出和输入信号的相位差。理想的情况是输出的幅值等于输入信号的幅值，并且没有相位差，但实际中图形都会有偏差。
利用servo guide 软件的图形画面测定各轴的频率响应后，根据频率响应曲线可以分析出各轴的刚性余量、高频振动点、系统响应频宽等。如果是低频振动，利用TCMD 滤波器来***振动。如果是高频振动，可以利用HＲV 滤波器来消除高频振动点。消除共振点后，就可以设定更高的速度增益。然后需要重新测量频率响应，如此反复进行，直到满足要求。
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