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机器人可一天24h连续生产，随着高速、***焊接技术的应用，使用机器人焊接，效率提高地更加明显。
4.产品周期明确，容易控制产品产量
机器人的生产节拍是固定的，因此安排生产计划非常明确。
5.可缩短产品改型换代的周期，降低相应的设备***
可实现小批量产品的焊接自动化。机器人与专机的***大区别就是它可以通过修改程序以适应不同工件的生产。
FANUC机器人控制系统
1.概述
FANUC机器人主要应用在奇瑞公司乘用车一厂和乘用车三厂的焊装车间中，是奇瑞公司***早引进的焊接机器人，也是***先用到具有附加轴的焊接机器人。其控制系统采用32位CPU控制，以提高机器人运动插补运算和坐标变换的运算速度；采用64位数字伺服驱动单元，同步控制6轴运动，运动精度大大提高，***多可控制21轴，进一步改善了机器人动态特性；支持离线编程技术，技术人员可通过离线编程软件设置参数，优化机器人运动程序；控制器内部结构相对集成化，这种集成方式具有结构简单、整机价格便宜且易维护***等特点。其控制原理如图1所示。
控制原理
内部结构分析
控制器是机器人的核心部分，实现对机器人的动作操作、信号通信和状态监控等功能。下面以FANUC F-200iB为例，对其控制系统内部结构（见图2）和各部分的功能进行分析：
控制原理
（1）电源供给单元 变压器向电源分配单元输入230V交流电，通过该单元的系统电源分配功能对控制箱内部各工作板卡输出210V交流电及&plu***n;15V、＋24V直流电。
（2）安全保护回路 由变压器直接向急停单元供电，并接入内部各控制板卡形成保护回路，对整个系统进行电路保护。
（3）伺服放大器 不仅提供伺服电机驱动和抱闸电源，并且与***值编码器实现实时数据转换，与主控机间采用光纤传输数据，进行实时信号循环反馈。
（4）输入/输出模块 标配为ModuleA/B，另外也可通过在扩展槽安装Profibus板、过程控制板与PLC及外围设备进行通信。
（5）主控单元 整个控制系统的***部分，包括主板、CPU、FROM/SRAM组件及伺服卡，负责控制器内部及外围设备的信号处理和交换。
（6）急停电路板 用来对紧急停止系统、伺服放大器的电磁接触器以及预备充电进行控制。
（7）示教器 包括机器人编程在内的所有操作都能由该设备完成，控制器状态和数据都显示在示教盒的显示器上。
故障案例分析
FANUC机器人控制器断电检修后，对控制器送电，机器人报伺服故障，故障代码为SERVO-062。对此故障进行复位：按MENUS→SYSTEM→F1，[TYPE]→找 master/cal→F3，RES_PCA →F4，YES 后，机器人仍然报伺服故障。
1.故障分析和检查
故障代码SERVO-062的解释为SERVO2 BZAL alarm（Group: %d Axis:%d），故障可能原因分析如下：
（1）机器人编码器上数据存储的电池无电或者已经损坏 拆卸编码器脉冲数据存储的电池安装盒，电池盒内装有4节普通1.5V的1号干电池，对每节电池的电压进行测量，均在1.4V以下，电池电压明显偏低，于是更换新电池，再次对故障进行复位，机器人仍然报SERVO-062故障。
（2）控制器内伺服放大器控制板坏 检查伺服放大器LED“D7”上方的2个DC链路电压检测螺丝，确认DC链路电压。如果检测到的DC链路电压高于50V，就可判断伺服放大器控制板处于异常状态。实际检测发现DC链路电压低于50V，所以初步判断伺服放大器控制板处于正常状态。进一步对伺服放大器控制板上P5V、P3.3V、SVEMG和OPEN的LED颜色进行观察，确认电源电压输出正常，没有外部紧急停止信号输入，与机器人主板通信也正常，排除伺服放大器控制板损坏。
（3）线路损坏 对机器人控制器与机器人本体的外部电缆连线RM1、RP1进行检查，RM1为机器人伺服电机电源、抱闸控制线，RP1为机器人伺服电机编码器信号以及控制电源线路、末端执行器线路和编码器上数据存储的电池线路等线路。拔掉插头RP1，对端子5、6和18 用万用表测量＋5V、＋24V控制电源均正常。接下来对编码器上数据存储的电池线路进行检查。机器人每个轴的伺服电机脉冲编码器控制端由1～10个端子组成，端子8、9和10为＋5V电源，端子4、7为数据保持电池电源，端子5、6为反馈信号，端子3为接地，端子1、2空。拔掉M1电机的脉冲控制插头M1P，万用表测量端子4、7，电压为0，同样的方法检查M2～M7电机全部为0，由此可以判断编码器上数据存储的电池线路损坏。顺着线路，发现正负电源双绞线的一端插头长期埋在积水中，线路已腐蚀严重。
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