设计工艺及设施标准
原料搅拌池2座（长：13m宽：6m高：2.5m）→提升泵（2台长杆杂物轴流泵）→综合反应箱体2个（10*8*2=160m?，含6台搅拌器）提升泵1台，另增加临时齿轮泵1台→3台，分离出的油（进入甲方污油收集池），水进所在污水处理装置处理，泥进离心脱水装置处理→泥杂成型机→烘干机→焚烧（进甲方锅炉焚烧）。废水中的油性物质通常以三种状态存在：（1）浮油，油滴的粒径大于100μm，并且易于与废水分离。
近年来,随着国内大多数油田进入高含水期和注聚驱油等三次采油技术的推广应用,集中处理站内的老化油大幅增加,其组成复杂,严重干扰了电脱水系统正常运行且频繁造成事故。生物技术处理老化油具有不需要另建处理设施,不产生二次污染,处理费用低廉等优点,越来越受到研究机构的重视。由于对老化油构成认识的不断加深,“通过生化破乳剂******盐还原菌的生存和繁殖并***终减少老化油中胶态硫化物的含量、提高老化油脱水率”的新技术具有广阔的应用前景,因此,研究***盐还原菌和胶态硫化物对老化油脱水的影响规律以及采用生化破乳剂***或消除***盐还原菌和胶态硫化物的技术,对提高老化油脱水效果具有重大的实际意义。在生产操作过程中，某污水站沉降罐老化油处理工艺采用密闭加热—沉降脱水工艺，即加入老化油处理剂的老化油来液进新建脱水炉升温至80℃后，自压进入新建游离水脱除器进行沉降脱水，沉降时间12—20h，脱水后的净化油经化验合格后进脱水器油出口汇管外输。
新建老化油***处理装置
针对上述老化油对电脱水器的影响，在某联合站脱水转油岗，新建一套老化油处理系统，此套系统是在脱水转油站原有流程不变的基础上新建一套分开、***式热化学处理老化油工艺流程，对老化油进行处理，其中包括7.8m×12m游离水操作间一座及操作间工艺：∮3.6m×16m游离水脱除器一座，1.25兆瓦相变加热炉一台。新建老化油处理系统设计规模为大处理量：340t/d；近年来,随着国内大多数油田进入高含水期和注聚驱油等三次采油技术的推广应用,集中处理站内的老化油大幅增加,其组成复杂,严重干扰了电脱水系统正常运行且频繁造成事故。此工程投产运行后，运用该系统单独处理老化油，完全满足了设计需要的指标，外输油含水＜0.5%。同时，由于该系统的***性，也解决了老化油对电脱水器影响。
