加工中心***方法：做好机床维护才能使机器加工精度维持***佳状态，延长机器使用年限。注意事项：机器启动后，禁止维护机床。维护过程中，电路的断路器应断开。自动换刀装置的选择主要考虑换刀时间与可靠性。换刀时间短可提高生产率，但换刀时间短，一般换刀装置结构复杂、故障率高、成本高，过分强调换刀时间会使费用大幅度提高并使故障率上升。
加工中心定期检查项目：
1、主轴在额定较高转速下运转轴承状态 测振仪。
2、设备水平检测 水平仪。
3、X/Y/X轴相互垂直度检测 方箱/角尺。
4、X/Y/Z轴重复***精度检测 激光干涉仪（视设备品牌可以自动补偿）。
5、X/Y/Z轴累计误差检测 激光干涉仪（视设备品牌可以自动补偿）。
6、主轴300mm径向跳动检测
校正找正工件的注意事项1）工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。
2）工件分中时，必须分中两次进行验证。
3）分中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。
4）所有工件必须使用分中方式分中，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。
5）工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同。
加工过程注意事项
1）在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。
2）加工重要为首刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。
3）按照以下的方式试切程序：
a）高度为升高100mm，用眼去感觉是否正确；
b）控制“快移”调至25%及进给调至0%；
c）当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停；
d）检查剩余行程及程式是否正确；
e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度；
f）当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。
g）待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。
