未掺入减水剂的混凝土在1小时内损失的坍落度比掺入减水剂的混凝土要少，造成这种“蹊跷”现象的主要原因是混凝土在掺入减水剂后还需要经历拌制、运输以及浇筑等工序。因此，在混凝土施工现场需要采用加水***已掺入减水剂混凝土坍落度的方法，然而该种方法又会降低混凝土强度，从而有导致混凝土开裂、硬结异常等现象出现。
为有效解决掺入减水剂的混凝土坍落度损失的问题，可以采用分批分量掺入减水剂以及后掺法等方法。而分批分量掺合法不仅能够有效避免混凝土坍落度损失问题，还能在一定程度上控制生产成本，实现混凝土施工的利益蕞大化。
相关施工标准中规定，混凝土中减水剂掺量应为胶凝材料的0.25%～0.75%，但由于各种不良因素的影响，实际施工过程中掺进混凝土中减水剂的质量经常超标，而减水剂掺入量超标尤其是严重超标的后果非常严重。当掺入混凝土中的减水剂的质量超出推荐质量的1倍以上，则混凝土的硬化与凝结时间将被大幅延长，并且混凝土早期强度将无法达到设计要求，某些情况下混凝土还会发生无法凝固的现象。
粘土改性剂与聚羧酸减水剂的复配
采用粘土改性剂与聚羧酸减水剂复配的方式***粘土的负效应是目前研究蕞多的措施。粘土改性剂加入到混凝土后，被粘土优先吸附，可屏蔽或阻隔粘土对聚羧酸减水剂的吸附，这将确保聚羧酸减水剂在水泥颗粒的吸附，进而充分发挥聚羧酸减水剂对水泥的减水分散能力。
选用三聚磷酸钠（STPP）、十六***三化铵（CTAB）和柠檬酸(SCTT)分别作为含泥量***泥土分散组分、泥土吸附组分和离子络合组分，按质量比STPP∶CTAB∶SCTT∶水＝25∶0.25∶10∶64.75配制的含泥量与聚羧酸系减水剂复配后，混凝土初始坍落度和1h后坍落度以及28d抗压强度分别提高了33%、80%和23%。
聚羧酸减水剂已经广泛应用于清水混凝土预制构件的生产，由于其母液通常具有引气性或在复配过程中加入引气剂以提高减水率，使得混凝土预制构件需要克服的表面蜂窝、麻面等问题更加严重。有研究认为，在聚羧酸减水剂中先掺入消泡剂，再掺引气剂，可获得尺寸均匀的微小气孔，即在保持较高减水率的同时，又能克服单纯使用引气剂容易产生的外观缺陷。
减水剂起泡状况与表征
采用震荡法观察聚羧酸减水剂（PCE）溶液中的气孔结构，具体试验步骤为：
（1）准备2个相同的250ml具塞量筒A和B。
（2）将配制好的固含量为5%的PCE稀释液分别注入2个具塞量筒中至50ml。
（3）向B量筒中加入0.05%有机硅消泡剂，稍微震荡后再加入0.1%的引气剂，静停30min。
（4）同时将2组试样以相同的力度在10s内连续震荡30次，然后观察量筒内的起泡状态，并用数码相机拍照。
