为了解决此类问题，除了选用聚集倾向小的染料外，主要方法是在染色过程中加入高温分散匀染剂。目前市场上常见的分散匀染剂有三类：
阴离子分散匀染剂:这类分散匀染剂通常有两个缺点。其一，它与染料晶粒之间的“结合能”较低。因此，在低温时分散能力较好。但随着温度的提高，热运动的加剧，原本形成的染色胶粒容易破损而失去分散稳定性。其二、对染料的吸附上染缺乏缓染作用，对界面移染也缺乏促进作用。常用的1F离子表面活性剂的疏水基可采用醇、脂肪酸、烷ji胺等，疏水基在C12以上，而且以C16和C18的长链烷ji较为理想，这样可与聚氧乙烯亲水基形成醚结合、酯结合、胺结合等连接的形式。
浸染染色时应严格控制染浴的升温速度，始染温度一般为40℃，以1～1.5℃/min的速度升温到适宜的保温温度（如98～100℃）。升温过快可能导致染浴中的织物因受热不匀而产生色花。此外，必须保证良好的染液循环，溢流染色机的热交换器和喷淋管需保持畅通。直接染料和活性染料的水溶性较好，染料的初上染速率较低，因而，准绳上染色时使用匀染剂较少，多数用中性电解质来控制染料的上染速率。
染色后的半成品需经检验全格后再进行固色。对于不易染匀的织物在检验前烘干以便于检验。此外，应注意有的固色剂对色光有一定影响，打小样时需特别注意，确保大小样加工条件一致。
染料聚集成粗大粒子有粗大粒子有下列三种原因可供参考：商品化染料质量不好，有未研细的染料颗粒残留；此外，促染剂无机盐不宜在始染阶段一次性加入，宜在染色中期分批加入。分散溶解过程不充分，未能形成稳定的染料细小颗粒分散液，染色时染浴中的染料颗粒因某些原因而发生二次聚集。实际染色过程中二次聚集是染料聚集的主要原因且难于控制。
另外，纤维前处理不充分，纤维上油剂与低聚集物的残存，添加盐过多和温度的降低都会显著增加染料的聚集。染料分散液自高温进行冷却时，水溶性大的染料，其溶解度会降低从而再结晶。
