微氮增碳剂价格|微氮增碳剂|无锡贝森特材料

选用增碳剂时，微氮增碳剂价格，一般都应该注意以下几点。

1、固定碳和灰分的含量

固定碳和灰分是增碳剂中此消彼长的两个对立参数，也是影响增碳效率的两个***重要的参数。增碳剂中的固定碳含量高、灰分低，则增碳效率高，反之则增碳效率低。由于生产条件下影响的因素很多，很难严格评定两参数各自对增碳效率的影响。

灰分高，对增碳有***作用，微氮增碳剂价格，而且还会使炉渣量增多，从而延长作业时间，增加电耗，增加冶炼过程中的劳动量。采用熔沟式感应电炉，如增碳剂加入炉内，尤应选用低灰分的品种，以免熔沟中聚集氧化物而影响电效率。

从增碳效率考虑，当然希望增碳剂的固定碳含量高一些、灰分低一些，但同时也要考虑生产成本的因素和对铁液质量的影响。

增碳剂的加入方式对增碳效率也有很大的影响。

a、增碳剂在装料时加入炉内

装料时将增碳剂与炉料混匀，置于感应电炉的底层和中部，增碳效率较高。关于不同增碳剂的增碳效率，美国有人在保持其他条件不变的情况下进行过对比试验，此处简述其要点如下：

在无心感应电炉中熔炼灰铸铁，铸铁的目标碳当量为4.03%（C 3.4%、Si 1.9%、Mn 0.55%）。

炉料的配比是：铸造生铁16％；回炉料30％；废钢52％；增碳剂2％。

b、出铁时加增碳剂

出铁时在包内加增碳剂，增碳效率比加入炉内者低得多。美国有人在包内加入不同增碳剂进行过对比试验，其要点如下：

熔炼的铸铁是低碳当量铸铁，目标成分是：C 2.55%；Si 1.7%；Mn 0.4%。

出铁时，铁液温度为1510～1530℃。

2、硫含量

熔炼球墨铸铁时，应采用硫含量低的增碳剂，虽然低硫增碳剂的价格高，但却是必需的。

熔炼灰铸铁时，宜采用硫含量较高的增碳剂。这样，不仅可以降低生产成本，而且还可增强铁液对孕育处理的回应能力，得到冶金质量高的铸件。在这种条件下，片面地追求增碳剂“质量高”而选用低硫的品牌，不仅增加生产成本，而且还对产品质量有负m影响。

3、氮含量

灰铸铁中含有少量的氮，有促成珠光体的作用，有助于改善铸铁的力学性能。如果氮含量在0.01%以上，则铸件就易于产生“氮致气孔”。

通常，废钢中的氮含量高于铸造生铁。用感应电炉熔炼铸铁时，由于炉料中所用的铸造生铁锭少、废钢多，制得的铸铁中氮含量会相应较高。炉料中废钢用量为15%时，铸铁中的氮含量约为0.003~0.005%；废钢用量为50%时，氮含量可达0.008~0.012%；炉料全部为废钢时，氮含量可能高达0.014%以上。

此外，由于炉料中使用大量废钢，必须用增碳剂，而大多数增碳剂中氮含量都比较高，这又是导致铸铁中氮含量***的另一因素。

近十多年来，随着感应电炉的应用不断增多，增碳剂中的氮含量日益受到重视。为避免铸件产生气孔缺陷，感应电炉熔炼铸铁时所用的增碳剂，一定要选购含氮量低的品种，如有可能，应核查增碳剂的氮含量。当前的困难在于：分析增碳剂中的氮含量，尚缺乏简便而准确的方法。

工艺因素对增碳效率的影响

除增碳剂中的固定碳含量和灰分对其在铸铁中的增碳效率有重要的影响外，增碳剂的粒度、加入的方式、铁液的温度以及炉内的搅拌作用等工艺因素都对增碳效率有明显的影响。在生产条件下，往往是多种因素同时起作用，难以对每一因素的影响作准确的说明，需要通过试验来优化工艺。

1、加入方式

增碳剂在装料时随金属炉料一同加入炉内，由于作用的时间长，增碳效率比出铁时加入铁液时高得多，由表4和表5中的数据，对这一点可以有概略的了解。

2、铁液的温度

出铁时将增碳剂加入包内，微氮增碳剂价格，然后冲入铁液，增碳效率与铁液的温度有关。在正常的生产条件下，铁液温度较高，则碳较易溶于铁液，增碳效率因而较高。

3、增碳剂的粒度

一般说来，增碳剂的颗粒小，则其与铁液接触的界面面积大，增碳的效率就会较高，但太细的颗粒易于被大气中的氧所氧化，也易于被对流的空气或抽尘所致的气流带走，因此，增碳剂颗粒尺寸的下限值以1.5mm为宜，而且其中不应含有0.15mm以下的细粉。

颗粒尺寸的***d值，应该以能在作业时间内溶入铁液为度。如果增碳剂在装料时随金属炉料一同加入，碳与金属的作用时间长，微氮增碳剂，增碳剂的颗粒尺寸可以较大，上限值一般可为12mm。如果在出铁时加入铁液中，则颗粒尺寸宜小一些，上限值一般为6.5mm。

4、搅拌作用

搅拌有利于改善增碳剂和铁液的接触状况，提高其增碳效率。在增碳剂与炉料一同加入炉内的情况下，有感应电流的搅拌作用，增碳的效果较好。向包内加增碳剂时，增碳剂可先置于包底，出铁时使铁液直冲增碳剂，或连续地将增碳剂投向液流，不可在出铁后投放在包内的液面上。

5、避免增碳剂卷入炉渣

增碳剂如被卷入炉渣中，就不能与铁液接触，当然会严重影响增碳效果。因此，如采用在出铁时增碳的工艺，应特别注意避免渣、铁混出。

增碳剂在灰铁铸造中需要注意的事项

1.增碳剂的成分，应该以氮含量的成分多少来区分。以感应炉加入50---60%以上的废钢，熔炼合成铸铁而论，废钢加入量越大，铁水氮含量也越大。由于合成铸铁铁液中的钛、铅、锑等***元素低，所以应该使用低氮的增碳剂。如果增碳剂氮含量较高，则容易使铸件出现氮气孔。一般而言，低端增碳剂含氮都比较高。

由于铁水中钛的含量很低，不可能用Ti消耗大量的氮，使铸件容易因为氮含量太高而出现氮气孔，裂隙状氮气孔或者有关缺陷。这种现象，已经在我以前工作过的单位发生，许多***在其发表的文章中也谈过，增碳剂质量不好带给他们的重大损失，特别强调合成铸铁熔炼，关键在使用质量好的，氮含量低的煅烧石油焦。很多铸造朋友以为，增碳剂硫量较高，不会影响普通灰铁（孕育铸铁）的质量，但是增碳剂硫量高，伴随着其中的氮也会很高，带来质量问题。

2.国际上增碳剂标牌注名只有高氮，中氮，低氮三种之分，增碳剂的氮含量是非常重要的指标！目前国内对铸造使用增碳剂尚没有建立标准，普通煤，没有煅烧的石油焦氮含量很高，一般超过500-4000PPM（0.05-0.40%）。经过高温煅烧的石油焦，氮含量一般小于300PPM，但是供应商生产增碳剂时，煅烧温度等等控制措施不同，氮含量也有不同，特别是氮含量的检测，很多工厂不具备，造成工厂验收比较盲目，只是看碳的石墨化成度，以增碳剂颗粒在白纸上书写，手感舒适，笔画清晰与否来判断。z好的石油焦增碳剂氮含量小于100PPM。

3.当然各种增碳剂在国内还在逐步适应，特别是高氮增碳剂，牵涉铸件成本，也在大量使用，石墨化不好的石油焦，精煤等等，这些低端产品针对什么铸铁熔炼使用？是否是高含钛铸铁使用？还是铁水在熔炼保温中，气体排出？还需要今后逐步获得经验。石墨化不好的增碳剂，加入铁水，一是吸收率低，（只达40-60%），二是吸收速度慢，三是炉内产生***多。容易使铁水氮含量超标，产生氮气孔。有时没有出现大量气孔缺陷，其中原因，估计与铁水中鈦，镐等元素有关，这些元素与氮亲和力较强，希望大家注意，逐步总结经验。

增碳剂可以作为球墨铸铁的石墨孕育剂

增碳剂可以作为一种石墨系列孕育剂在球墨铸铁中使用，主要产生石墨和碳显微团粒，孕育效果具有长效性，主要针对球状石墨系、对金属基体效果有限；所以球墨铸铁正常孕育处理使用的含硅系孕育剂数量扔须保证与加强。

　　球墨铸铁只要孕育处理充分，特别是针对石墨的孕育效果良好，其含碳量和碳当量越高形成的石墨晶核就越多，球墨长大的就越快且球相比越小，铁液和结晶的奥式体含碳量则趋于越低。铁素体球墨铸铁的含碳量一般为w（c）=3.5%---4.3%，碳当量CE-4.5%--4.9%，一般取值原则：与铸件壁厚成正比关系（要综合考虑含硅量的取值影响）。

　　对采用无冒口铸造工艺的低温高韧性铁素体球墨铸铁厚壁的厚壁铸件，使用高碳c3.95%--4.2%，高碳当量CE=4.7%-4.9%，只要铸型刚度高、球化和孕育处理得当且充分，生成的石墨数量就多，凝固时产生的石墨化膨胀量也大，也会因石墨晶核增多碳量有限而球墨长不大就容易漂移，所以在铸件内清除局部缩松与石墨漂浮缺陷是完全可能的。

　　常规的球墨铸铁熔炼主要炉料是按照一定比例加入新生铁、回炉料和废钢、在球化处理后合理使用增碳剂对球墨的孕育作用，现在可以采用同类材料牌号球墨铸铁铸件的回炉料和废钢料加增碳剂熔炼铁液生产球墨铸铁。

　　运用石墨增碳剂来作为球墨铸铁的孕育剂也是一项可行的技术，减少了对高碳、低硅、锰、硫和磷新生铁的依赖，能有效的降低生产成本。其次也能进一步的改善球墨铸铁的冶炼方式，为其他创新和发展提供了一定的基础。