某一加工工序中需要使用的切削液
在某一加工工序中需要使用的切削液可根据以下几方面因素来考虑：（1）改善材料切削加工性能。减小切削力和摩擦力***积屑瘤及鳞刺的生长以降低加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度。（2）改善操作性能。冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、起泡、特殊臭味，使工作环境符合卫生安全规定，不引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对废液易于处理；不引起皮肤问题，对***无害等。（3）经济效益及费用的考虑。包括购买切削液的费用，补充费用，管理费用及提高它的效益，节约费用等。
高速钢的刀具加工碳素钢时，应选用3%～5%的乳化液，也可选用合成切削液。高速钢的刀具加工铝合金，铜合金时，选用5%～7%的乳化液。加工铸铁铸铝，一般不用切削液。另外还需考虑切削速度，一般而言在低切削速度（小于5m/min）时，如滚齿机的滚齿，插齿，刨床的拉削时，刀具主要是机械磨损，要求切削液有良好的润滑性，宜选用切削油来辅助加工。在较高切削速度（大于10m/min）时，刀具主要是热磨损和电化腐蚀磨损，则要求切削液有良好的冷却性，宜用离子型切削液。
切削液变质发臭的主要原因
切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量***，切削液中的***主要有耗氧菌和。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的***大于106时，切削液就会变臭。
***主要通过以下渠道进入到切削液中:1）配制过程中有******，如配制切削液的水中有***。2）空气中的***进入切削液。3）工件工序间的转运造成切削液的。4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。5）机床及车间的清洁度差。
切削液的腐蚀问题及防治方法
切削液的腐蚀问题：(1)产生腐蚀的原因：1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。2）切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。3）不相似的金属材料接触。4）用纸或木头垫放工件。5）零部件叠放。6）切削液中***的数量超标。7）工作环境的湿度太高。
(2)防治腐蚀的方法：1）用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。2）在需要的情况下，要使用防锈液。3）控制***的数量，避免***的产生。4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。5）要避免切削液受到污染。6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。
