影响磨床加工表面粗糙度的因素
加工条件的因素
其主要包含磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度等。
磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。坐标磨床与坐标镗床有相同的结构布局，不同的是镗刀主轴换成了高速磨头。提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料变形不及时，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低。工件速度增加，塑性变形增加，且表面粗糙度值增大。磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形就越大，从而增大了表面粗糙度值。砂轮磨削时温度较高，热的作用占主导地位，所以切削液的作用很重要。采用切削液可以降低磨削区的温度，来减少，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。但必须选用适当的冷却方法和切削液。
坐标磨床加工有几种磨削方式?
1、径向进给磨削。坐标磨床采用超硬磨料磨具，应用高速、***、高精度磨削新工艺，是现代精密加工有效的关键设备。这种方法的特点是使用砂轮的圆周面进行磨削，进给时每次砂轮沿着偏心半径的方向相对于工件作少数的移动。这是一种常见的磨削方法，容易把握，因而使用广泛。当选用陶瓷结合剂砂轮时，因为砂轮表面能够修得很平坦，因而能够获得很高的尺寸精度和很低的粗糙度。这种方法的缺点是，因为砂轮遭到较大的挤压力，每次进给量较小，发热量较大，要有较长的往火花清磨时间，适用于磨削各种内孔和外圆柱面。精密磨床加工坐标磨床
2、切进式磨削。横梁设有第二导轨和第二丝杆副，滑鞍可滑动地安装在横梁的第二导轨上。这种磨削方法是使用砂轮的端面来进行，也称为端面磨削，进给时砂轮沿轴向进给。因为热量和切屑不易排出，磨削条件恶劣，为了改进磨削条件，砂轮的端面应批改成中凹的外形。在磨削时，也要格外当心，避免进给过大引起砂轮爆裂。假设没有尽对的必要（如磨削台肩面、球面、端面等），通常不选用这种方法。钨钢冲头3、插磨法磨削。这种方法在磨轮快速上下移动的一起，围绕着被磨零件的概括进行磨削。它的特点是能够选用较大的切削深度而发生的热量较小，高速加工中心一起其对砂轮的跳动要求比较低，故格外适用于在使用喷镀砂轮来进行磨削概括的场合。在小孔磨削中，因为必须选用喷镀砂轮，因而选用这种方法往往可得到比径向进给式磨削来得低的粗糙度，但与经批改的陶瓷结合剂砂轮比较，这种方法的粗糙度要大一些。
影响数控外圆磨床精度的要素：
1：磨头、头架、尾座的等度对工件尺度精度的影响。磨头、头架、尾座的等度差错将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发作偏移，此时磨出的工件外表将是一个双曲面。
2：头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度差错对工件尺度精度的影响。磨头移动相对于机床导轨笔直度差错对加工精度的影响。
这项差错的终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发作偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的笔直度差错。磨削外圆时，砂轮的运动与内孔磨削根本一样，但外圆直径的调整是经过缩小行星运动的半径来完成的(图6—32)。磨外圆时，将影响外表粗糙度，发生螺旋形磨纹当发作该项差错时，数控外圆磨床磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，外表有螺旋形磨纹。