为适合工艺使用胶点复合。拆除链齿轮运动装置的防护盖时，先关闭电机开关，停止电机运转，避免因不小心而把手指伸到链条及链齿轮之间，造成伤害。采用胶点转移技术，将胶水以点状形式转移到里布上，然后与面布进行复合，使之成为一体。复合的面料同时具有耐干洗、砂洗、水洗等优点，尤其适用于人造毛皮，麂皮绒、摇粒绒的复合。里料面料均配有自动对边装置，还有适合各种面料的不同型号的复合机。
复合机就是将两层或者两层以上的材料用粘合剂粘合在一块。若是它的表面温度过高,很可能是因为运转的模式不在正常的范围中,超过了额定的模式。如薄膜和布纤或者玻璃布就经常会用到。可和纸张，胶片、海绵、布料等复合。是将两层或两层以上相同或不同的材料如布和布.布和纸.布和人造革以及各种塑料、橡胶片材卷材把它们加热到溶化、半溶化状态或者用一种粘合剂复合为一体的机械。
胶膜和复合牢度的形成机理
干式复合的胶膜需要经过烘箱加热，初黏力高；胶膜和复合牢度主要在机上形成，固化过程只起辅助作用；胶膜形成主要是挥发干燥和复合压力作用的物理过程。
无溶剂复合的胶膜初黏力低；胶膜和复合牢度主要是在机外固化过程中形成；胶膜形成主要为双组分反应的化学过程。
干燥和冷却工序
干式复合工艺中，干燥和冷却是很重要的工序，干燥时通常为高温，且各段干燥和冷却温度均对质量有重要影响。
无溶剂复合工艺无需干燥，若使用单组分胶黏剂则需要冷却，若使用双组分胶黏剂则不需要冷却。
固化工序
干式复合工艺中，固化工序通常为辅助工序，固化温度和时间对复合质量有影响。
无溶剂复合工艺中，固化工序为关键工序，固化温度和时间对复合质量有很大影响。
油墨一般由持续料、颜料或染料、助剂、填充料等构成。三层比较不好控制，在贴合时需要技术人员特别注意中间层和里层，否则需要返工。油墨持续料有如下几品种型：氯化聚树脂(当前凹版里印油墨很多应用该类油墨)、聚氨酯树脂(一般用于的蒸煮油墨)、树脂(一般应用于光固化油墨和水性油墨)、聚酰胺树脂(普通凹版表印油墨或凸版印刷油墨)等。
1、油墨着色剂的影响
油墨的色彩一般由颜料或染料构成。当前接纳染料做着色剂的油墨(如大片面通明油墨、酞青绿、酞青蓝、深色桃红等)很容易与无溶剂胶粘剂发生匹配性的问题，造成油墨溶解现象的发生。固然少数颜料做着色剂的油墨也会出现油墨溶解现象的发生。
2、油墨残留溶剂的影响
印刷油墨的品种根据应用溶剂类型的差别，可以分为溶性油墨、酯溶性油墨、醇溶性油墨以及水性油墨。在复合加工的过程中，做到了上述的五个方面，那么就能保证复合面料的质量了。固然跟着环保要求越来越高，含类的油墨应用得越来越少，大片面或是应用酯溶性油墨。酯溶性油墨若溶剂残留超标，除了在卫生、安全方面无法达标外，还会造成复合熟化后的产品外观出现白点、气泡、发雾，甚至油墨溶解的现象。而对于醇溶性或水性油墨来说，除了会出现上述酯溶性油墨容易出现的问题外(醇溶墨和水性墨更容易出现与无溶剂胶粘剂互溶的现象)，紧张的还会出现由于含羟基成分(醇类物资和水)过多的残留与异发生反应，从而造成胶粘剂固化不完全，发粘现象的发生。
无溶剂复合工艺的显着优势降低了成本、的率和节能、生产安全性和稳定性、提高了产品质量等，是一种值得大力提倡的生产工艺。
然而，目前的无溶剂复合工艺还没有达到成熟阶段，软包装企业的应用过程中仍然存在一些容易被忽视的技术风险，导致质量问题的出现。为此，笔者总结了三种较为常见的无溶剂复合技术风险控制点，并分析了原因，并与业界分享。
点、在无溶剂配混中增加A胶量的技术风险
无溶剂复合双组分(A胶和B胶)粘合剂混合比一般是指A胶和B胶的重量比，而不是两者的体积比。机器安装放置在良好平稳的地基上可使机器在工作时不致产生震动，从而保证机器的精度、性能及延长其寿命，以保证本机运转效能及生产量。双组分粘合剂的混合比通常由粘合剂制造商确定，因为不同品牌的、粘合剂的比例通常是不同的。虽然国内有许多无溶剂粘合剂制造商，但A胶和B胶的重量比没有太多选择。更常见的A：B是100：80、100：75、100：50、100：45。但是，在软包装企业的实际无溶剂复合生产中，双组分粘合剂的比例将会失调，这将对软包装产品的无溶剂复合质量产生影响。
