苏州军拓五金厂是一家专注于研磨抛光设备和研磨抛光材料的公司，公司技术和研发实力雄厚。
由于毛刺的存在将导致整个机械系统不能正常工作， 使可靠性、稳定性降低。当存在毛刺的机器做机械运动或震动时， 脱落的毛刺会造成机器滑动表面过早磨损、噪音增大， 甚至使机构卡死， 动作失灵；某些电气系统在随主机运动时， 会因毛刺脱落而造成回路短路或使磁场受到***， 影响系统正常工作；对于液压系统元件， 如果毛刺脱落， 毛刺将存在于各液压元件微小的工作间隙内， 造成滑阀卡死、使回路或滤网堵塞而造成事故， 还会引起流体紊流或层流，降低系统的工作性能。
苏州军拓五金厂是一家专注于研磨抛光设备和研磨抛光材料的公司，公司技术和研发实力雄厚。公司自成立以来，始终坚持以人才为本、诚信立业的经营原则，荟萃业界精英，引进国外***的表面处理技术。
根据工件的硬度、内孔直径大小，选择合适的磨料：如工件孔圆径在5㎜以下，较适合软性磨料，如工件孔圆径在 5 ㎜~20 ㎜以内，较适合中硬性磨料，如工件孔圆径在 20 ㎜~40 ㎜以内较适合硬性或超硬磨料。
根据工件制作合适的夹具：治具的制作尺寸以磨料内缸直径多个 40 ㎜以上的圆盘为主，例如，磨料内缸直径为150 ㎜时，治具圆盘为直径 190 ㎜以上，而治具圆盘厚度至少25 ㎜以上，材质一般为钢材或铝合金。
设定PLC以及放入工件：
触摸首页启动标志，进入首页操作系统；选择触摸【自动计次模式】按键；选择触摸【系统功能】按键；触摸液压系统，启动泵浦运转；触摸【开模】按键，使合模缸上升至合适位置；触摸【下磨缸 降】按键，让下磨料缸下降到底；放满磨料至下磨料缸内；触摸【参数设定】按键；设定抛光次数为 20 次；设定合模压力为 600psi；设定备压%为 25；磨料压力设定为 60；触摸【合模】按键，直到合模缸下移压紧夹具或零件；触摸[自动启动]按键，机台开始执行抛光去毛刺动作。
机器完全停止运转后，操作人员将工件取出，放入下批工件，按自动启动按键开始。
苏州军拓五金厂是一家专注于研磨抛光设备和研磨抛光材料的公司，公司技术和研发实力雄厚。公司自成立以来，始终坚持以人才为本、诚信立业的经营原则，去毛刺厂家，荟萃业界精英，引进国外***的表面处理技术。
1953 年， 日本许多厂家就开始研制用于汽车刹车鼓、汽缸体、变速箱体等大中型铸件的专用自动去毛刺机。由于这种去毛刺机械对零件的适应性差、价格贵等因素未能得到普遍推广应用，但这为后来发展起来的铸件去毛刺技术奠定了良好基础。在理论研究方面， 1958 年日本京都大学的奥岛***发表了“关于切削过程中的毛刺现象” 的***， 对产生毛刺的现象及毛刺的分类进行了论述。1959 年， 宇都宫大学隈部***发表了题为“ 用振动切削减少毛刺的探讨”的***。1967 年， 静岗大学财满***发表了“关于铝合金板钻孔形成的毛刺的研究”一文。同年， 美国的R.威廉提出了将研磨剂与硅树脂混合在一起， 作为介质， 压入装有零件的模具中， 将零件内表面和孔的毛刺去掉(即挤压珩磨去毛刺技术)， 取得初步成功， 现该项技术已成为美国专利。1971 年， 日本综合铸件中心在职业训练大学木下***等的指导下， 研制了数控式砂带磨削装置，可以去除任意形状铸件的毛刺。 [1] 同年12 月， 日本磨粒加工研究会举办了“ 去毛刺工艺讲座” ， 会上发表了磨粒、砂布、超声波、化学、电解等方法去除毛刺的***。1972 年， 小山株式会社研制的铸件去毛刺机、日本小松制作所的汽缸体自动去毛刺装置均获得日本自动化机械奖。日本东京芝浦电气生产技术研究所的高孝哉对20 余种主要的去毛刺方法的去毛刺原理、毛刺的大小、位置、去毛刺零件的形状、自动化难易程度、作业设备费用、特征等进行了深入研究和论述。1973 年， 美国狄地洲大学格里列斯皮完成了题为“机械加工中毛刺形成与性质”的***， 分析了机械加工过程中毛刺的形成原理， 并论述了实验过程中对毛刺的观测。美国对机械零件去毛刺技术比较重视， 是因为美国机械制造业发展迅速， 产量高、批量大、质量要求高等因素， 而用手工去毛刺满足不了生产发展的需要。1974 年美国制造工程学会首先成立了毛刺技术分会， 着手对去毛刺技术进行研究， 这是毛刺问题正式例入议事日程的开始 。1976 年前后， 日本已有去毛刺技术方面的专利300 余件， 其中有关塑料工件去毛刺技术的专利约有90 件。其间， 日本的技术人员对产生毛刺的原因及预防措施进行了大量的研究和实验， 取得了一定进展， 其中振动光饰去毛刺机(又称振动滚磨机)的研究与应用在世界上得到好评。1984 年以来， 日本横滨大学中山一雄***以切削加工中***基本要素切削方向和刀具切削刃为基准， 对切削毛刺进行了较为全i面、系统的定义分类， 先后对车削、刨削加工中被加工件的物理性能、工件形态、刀具的几何参数等因素对切削毛刺的影响进行了大量的实验研究与理论分析， 这对有效***和减小毛刺的产生奠定了理论基础。我国原机械部液压行业就把去毛刺技术列为“ 七五” 期间提高液压产品质量的主要攻关项目
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