氢氧化钙生产线设备有原料仓、给料系统、破碎系统、提升系统、消化系统（多级消化可根据原灰的特性合理选择）、新型灰钙选粉机、成品仓、自动装袋包装机组成。氢氧化钙生产线工艺流程是从生石灰进入料仓经给料机送入破碎机进行破碎、再有提升进入消化系统（石灰消化器），再经给料系统将消化排渣后的熟石灰送入新型灰钙机制成成品。自动输送、自动加水消化、产量高、污染小，排除了人工加水消化劳动强度大、污染严重的弊端。更解决了生产过程中输送物料出现的细尘飞扬所造成的环境污染和原料浪费的现象。氢氧化钙生产线从石灰消化到熟石灰分选再到成品，基本体现全自动化，降低了用户运行成本，大幅度提升了产能。整条线有两道排渣装置使加工出的成品粉纯度更高、白度更好，脉冲收尘的配置完全杜绝了粉尘污染。氢氧化钙生产线取替灰钙机是必然趋势。
石灰消化器的消化过程，我们都知道石灰消化器由三级消化器和一个除尘器组成。一级消化器的转速由变频控制，根据生石灰质量和产量来调节速度。在消化过程中，全自动氢氧化钙设备，约有50%的水用来进行水解反应，氢氧化钙设备图片，其余的水被反应中放出的热量汽化。产生的蒸汽连同熟石灰粉尘、空气被吸入氢氧化钙专用除尘器中，经处理后的废气中含尘浓度低于30mg/Nm3。
氢氧化钙设备湿法工艺流程：
原料生石灰，由装载机加入料仓中，并由振动加料机均匀加入锷式破碎机中破碎至30－50mm左右，在破碎过程中产生的粉尘由引风机经锷式破碎机上部的除尘罩引至车间外部的脉冲布袋除尘器中除尘，除尘器中的氧化钙粉每周清理一次。 破碎后的生石灰经斗式提升机提升送入位于消化车间消化机上部的石灰料仓中，生石灰经石灰料仓的下部的插板阀，氢氧化钙设备，称重给料器均匀送入消化机中（进料量5t/h），同时以灰水比1：3.5的比例向消化机中加水，（流量17.5m3/h），消化机启动时15分钟内可使用热水罐内加热至80℃的热水（热水罐的加热介质为饱和蒸气），当消化机温度已经达到90度以上时，可停止热水罐的热水改用冷水消化（可用环化下水）。
进入消化机中可使用生石灰和水在搅拌桨叶高强度搅拌下进行消化反应，水化成Ca(OH)2乳液。大部分残渣由消化机出渣口和振动筛中筛分出(排渣量为1642.6 Kg/h)，残渣被输送机送至车间外的渣池，消化过程中产生的水蒸气由消化机尾部的除尘罩收集排至车间外经水膜除尘器处理后排放，水膜除尘器排水用于消化机尾部洗渣。
经过滤后的粗浆液（约25%）自流进入粗浆池中，由浆泵抽取粗浆池中的浆液送至旋液除渣器，旋液除渣器分离出的不溶性灰渣（120 Kg/h)经振动筛分离后送入车间外渣池。经旋液除渣器处理后的浆液约22%（流量约25m3/h），进入储罐中加水配制Ca(OH)2含量至20%再由泵抽取送至环化塔，流量60m3/h，为更好的满足环化工艺要求，可以对储罐进行加热使之升温至65℃并保温，加热介质为饱和蒸气。
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