钣金加工落料工序的品质管理技术
（一）网格试验概念及原理
网格试验是基于网格测试与成形极限曲线联合判别的应变分析思路，即是使用成形极限曲线来展开检测，具体参照***制定的 GB/T24171.12009 标准。冲压落料现场的成形极限曲线测定采用离线网格应变分析方法来绘制图形，并有效充当快速评析落料件的成型效果。典型原理为：通过计算机辅助技术中的 CAE 处理，绘制好钣金加工件的成形极限图，积极收集经网格试验的板件信息，还原相关数据参数组建模型，不断梳理应力，探讨应力应变分布情况，合理掌握不同部位的实际变形状况，并掌握材料流动，将理论化的成形极限图与之作对比，从而判断完成落料分离的钣金件是否出现不合理的***变形，并可进一步确定落料分离钣金件冲压成形的安全裕度并评级风险。
网格试验的基础在于能够寻求到一种更合理的网格模型，使得板件接受应力测量时可以在任意方向上***，因此，圆形网格形状体现出了优势：无论在何方向形成主应力，都会在对应方向上测得主应变。
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材料对刚度的影响
在钣金结构设计中，经常遇到钣金结构件的刚度不能满足要求，结构设计师往往会用高碳钢或不锈钢代替低碳钢，或者用强度硬度较高的硬铝合金代替普通铝合金，期望提高零件的刚度，实际上没有明显的效果。对于同一种基材的材料，通过热处理、合金化能大幅提高材料的强度和硬度，但对刚度的改变很小，提高零件的刚度，只有通过变换材料、改变零件的形状，才能达到一定的效果，不同材料的弹性模量和剪切模量。
数控冲一般适合冲裁T=3.5～4mm以下的低碳钢、电解板、覆铝锌板、铝板、铜板、T=3mm以下的不锈钢板，推荐的数控冲床加工的板料厚度为：铝合金板和铜板为0.8～4.0，低碳钢板为0.8～3.5mm，不锈钢板0.8～2.5mm。对铜板加工变形较大，数控冲加工PC和PVC板，加工边毛刺大，精度低。
冲压时用的刀具直径和宽度必须大于料厚，比如Φ1.5的刀具不能冲1.6mm的材料. 0.6mm以下的材料一般不用NCT加工。
不锈钢材料一般不用NCT加工。(当然，0.6~1.5mm的材料可以用NCT加工，但对刀具磨损大，现场加工出现的废品率的几率比其它GI等材料要高的多。)
其它形状的冲孔落料希望尽可能简单、统一。
数控冲的尺寸要规格化，如圆孔，六边形孔、工艺槽宽度为1.2mm。具体参考《钣金模具手册》。
钣金件的拉伸注意事项：
1、 拉伸件的底与壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1gt;t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3～5)t，圆角半径应小于板厚的8倍，即r1lt;8t。
2、 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r2gt;2t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=5t，圆角半径应小于板厚的8倍，即r1lt;8t。
3、 圆形拉伸件的内腔直径应取D≥d 12t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。
4、 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3≥3t，为了减少拉伸次数，尽可能取r3≥1/5H，以便一次拉伸完成。
5、 拉伸件由于各处所受应力不同，使拉伸后，材料厚度发生变化。一般，底部***保持原
来厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚；矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。在设计拉伸产品时，在图纸上明确注明必须保证外部尺寸或内外部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
6、 拉伸件之材料厚度，一般都考虑工艺变形中的上下壁厚不相等的规律（即上厚下薄）。
7、 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4。
