?螺纹旋风铣刀的选用
螺纹旋风铣刀的选用
在汽轮机职业，汽缸中分面螺孔的加工是加工技术中困难的问题之一。传统加工办法一般运用开有沟槽的丝锥。因为不同尺度的螺纹需运用不同尺度的丝锥，因此丝锥加工具有制作成本高、生产效率低、工件表面粗糙度不易控制等局限性。
上海汽轮机厂使用数控龙门铣、数控镗铣床具有的三轴联动功能进行旋风铣削螺纹，经过改动刀补的大小，即可控制铣削的螺纹标准。切削时，机床主轴驱动刀杆以700～1400r/min快速旋转，同时加上X、Y轴的插补旋转，铣刀沿着螺距方向从孔底向上进给，这种加工办法，不会因切屑影响已加工的螺纹表面，螺纹两边面的表面粗糙度值可达Ra≤3.2μm。旋风铣削能加工不同直径、不同螺距、左右旋以及米、英寸制的螺纹，螺纹直径加工规模小为M42，则仅受机床Y轴规模的限制，在数控龙门铣上加工过M270×3的大螺纹。
当某些螺纹直径大于120mm，铣削螺纹刀杆有2种类型：一为整体型，即将锥柄与刀杆做成一体，装上旋风铣刀和刀片；二为ABS接杆型，即锥柄与刀杆采用ABS连接形式，这样可根据螺孔的深度和标准恣意挑选接杆的长短和直径，然后装上旋风铣刀。两者比较，明显后者更具灵活性。
旋风铣刀片采用可转化刀片，刀片的切削部分通常为60°，有4个切削切削刃，能应用于各种螺距的螺纹切削。可转化刀片每齿的走刀量取决于刀柄直径与刀柄长度之比，一般选用即比率。
旋风铣加工过程中刀片破损剖析
硬质合金刀具在切削过程中（尤其在断续切削时）呈现裂纹而导致破损一直是困扰人们的加工难题。正确认识发作裂纹的原因并采取相应预防措施是提高刀具工作寿命及切削性能的要害。相关研究文献指出，在较高切削速度下进行切削时，刀具易发作热裂纹，且刃口崩刃现象会添加。实践证明，在切削循环周期的加热阶段，紧缩热应力可沿着正对切削刃口的前刀面狭隘区带引起刀片的部分塑性变形，随后当该狭隘区带在外界弹性材料影响下再次强迫冷却时，便会发作足以引起可见裂纹的拉应力，然后验证了热应力是引起硬质合金刀具裂纹的主要原因的论点。
经过大量切削试验我们发现，在切削过程中，热应力与刀具的机械负荷同时存在，然后有或许引起刀具的紧缩塑性应变。这种塑性变形或许发作在刀具一切屑接触区中温度***高的部位，而该部位坐落切削刃背面的某一规模内。鉴于裂纹的发作意味着存在拉应力，据此可推测这些拉应力是在切削循环的冷却阶段由外界弹性物体对塑性变形区施加作用力所引起的。这一剖析定论可依据裂纹开始于切削刃背面某一规模的现实得到验证。
依据观测成果，刀具的破损形式有两种：①切削刃崩刃；②介于两个裂纹之间的前刀面发作部分脱落。对于硬质合金刀具，在断续切削过程中，由于各种类型的裂纹交错存在，当介于两条裂纹之间的那部分前刀面发作脱落时，热裂纹往往会直接引起刀具破损。
用刀具—工件热电偶测量温度时发现，在循环切削过程中，***大和***小循环温度保持不变，且不受所用垫片类型的影响。因此，在切削过程中发作的紧缩热应力值可经过刀片的体积温度加以操控。在切削开始前对硬质合金刀具进行预热处理可下降较高的开始压应力，然后有利于提高刀具的使用性能。
非标旋风铣刀具定制插铣加工还具有优点的
插铣法十分合适模具型腔的粗加工,并被推荐用于航空零部件的加工。
插铣加工还具有以下优点:
(1)可减小工件变形。
(2)可降低作用于铣床的径向切削力。这意味着,轴系已磨损的主轴仍可用于插铣加工而不会影响工件加工质量。
(3)刀具悬伸长度较大，这对于工件凹槽或表面的铣削加工十分有利。
(4)能完成对高温合金材料(如Inconel)的切槽加工。
插铣法十分合适模具型腔的粗加工,并被推荐用于航空零部件的加工。其间一个特别用处就是在三轴或四轴铣床上插铣加工涡轮叶片，这种加工一般需求在专用机床上进行。
