1.1 氮气源的选择 氮气 源 的选 择直接 影响 回油过程 的实施 ,氮气 源 采用氮气瓶 组、制氮车现场制氮、液态氮气化 3种方式 获取 。氮气瓶 组便于运 输 ,使用 方便 ,但存 储量较 少, 回油 压力较 小,适用 于短距离 、小管径 ,用氮 量小 的管道 回油 ;制氮 车制氮量大 ,能够保 障大型施工氮气 需求 的连续性 ,但压 力小 ,适用 于大管径 、压 力较小 的管道 ; 液氮车 、气化器 、加热炉 配套使用 ,可 以保 持较 高的氮 气压 力 ,管道 氮气置换,适用 于大 管 径、压 力较 大且 需要 氮气 量 较大 的管道 ]。 1.2 推动清管器所需注氮压力 计算管道注氮压力需要计算管道总压降,分为 以 下两种情 况 。 (1)当不存在翻越点时 ,管道总压 降H 为: 式 中: 为输 油管道 水力坡 降;L 为回油终 点到注氮 点 的距 离,km;Zz为 回油终点 的高程 ,m; 为 注氮 点的 高程,1TI; 为输油管道的沿程摩阻系数:D为输油管 道的直径,1TI; 为油品在管道中的流度,m/s;g为重力 加 速度 ,m/s。 注入 氮气后 ,管道 内充满气 体,高差 会发 生变化 ,注氮压 力也会 随时发生变化 ,故此处取注氮压力 。 (2)当存在翻越点时,管道置换氮气,管道总压 降 为 :式 中: 为翻越 点的高程 ,m。 注入氮气后 ,管道 内充满气体 ,高差变化为翻越 点 高程与点 高差之差 。 根 据式 (2), 越大 ,i越大 ,从而 需要 的注氮压力 越 大,需要的氮气量越多 。选择速度时 ,应综合考虑管 道允 许停 输 的时 间及经 济 因素 。由于注 氮压 力 的变 化,流速也在不断变化,流速需要通过注氮压力、流量 以及管道单位管容进行计算,先通过高程差预估注氮 压 力,再通过注氮流量 与管道 单位管容预估 出流速 , 后进行数据 的微调 。 对 于一条给 定的长输管道 ,L、D、 已知,而水力 摩阻系数 未知 。 计算 的公 式有理论 公式、经验 公式及 半理论 半 经验 公式 。不 同学者根据 实验条件 、实验数据 总结 出 不 同的 计算公式,计 算结果 非常接近。
管道氮气置换
2. 2. 1“压 力-时间”图分析
储罐系统下燥和置换先是对储罐八区 连续的充进氮气连续升压到约4kPa,管道氮气置换,然后罐顶部开始排放,再连续的调 节内罐A 区底部 充气及拱顶 A 区顶部排放的 状态下,缓慢升压至约8. 5kPa 时,稳压,保持进气与排气基本相同,连续干燥及置换约 24h。在72h 至 270h 干燥和置换区间段内采用了压涨式置换方法进行施工,使压力控制在 10( ± J )kPa 左右,直至储罐干燥和置换达到质量标准要求。在270h 至 330h 区间段时对罐内进行二次加减压排放的方式的干燥和置换,罐压力 升至 I 5kPa 后关闭所有排放,静琶!Oh 后,再以缓慢速度至5kPa ,加强巩固储罐系统干燥和置换的效果。储罐系统整个干燥和置换过程
共计使用了约 330h,创造了国内同类工程施工的新纪录,系统整个干燥和置换共计使用液氮量约l320t。
5. 2. 2“氧含量一时间、摇点-时间”图 分析
在开始干燥和l置换的前70h 的时间中,氧含 量下降到约为12%,跟点下降相对较为连续稳定在 5.0 左右时,连续连续干燥及置换的方式效果已不能满足施工的要求,燃气管道氮气置换方案,及时调整为压涨式 的方法后,系统在每一轮的升压与泄压过程中逐渐接近质量合 将标准,在干燥必置换270h 之后进行二次加减压排放 ,氧含基本稳定,在合格的甚而上有微小降低,会随着次加压 升高而升高,排放时降低,前雨加压会有反复一定范围的波动,说明储罐在干燥及置换时气体内部混合交换不均匀,在第二次加减压排放后压力降低有 一到 5kPa 时与加压时高压点时的摇点基本相同,保持了稳定。达到了强制加强的效果。由此可见, 在施工中增加l一定范罔的压力及压涨的次数对干燥和置换的效 果较为明显。但这会增加液氮的使用及置换的整体时间。
1)氮气置换液化气期间,控制高压氮气阀
组开度,严格控制各设备塔压,防止设备超压。
2)氮气置换各设备内部液化气时,应逐个
置换,确保在置换期间液化气管线能够大流量贯
通氮气,保证置换效果。
3)在置换期间,应派专人紧盯现场液面计,
防止氮气过量至缓冲罐 D-501,造成 D-501 压力
偏高,影响后续设备置换进度。
4)撤压时,应缓慢进行,控制撤压阀门开
度,防止氮气置换液化气后残留的液化气大量气
化,造成设备超压。
5)系统撤压完毕后,可投用各塔、罐底部
伴热,提高液化气挥发速度,减少设备内部液化
气残余量。
6)置换完毕向低瓦系统内撤压时,要缓慢
进行,防止冲击低瓦系统。
环保分析
与水顶液化气法相比,氮气置换液化气方法
具有明显的环保优势,
氮气置换液化气的方法不但节约了 500 t 的
新鲜水,同时避免了 500 t 废碱性水的产生,以
及废碱性水带来的环保影响。
结 语
1)高压氮气置换液化气的工艺方法应用成
功,效果非常理想。不仅了碱性水的产
生以及排放问题,而且解决了因碱性水进入污水
处理场导致外排水不合格的情况,取得了较好的
环保效益。
2)高浓度的外排废碱性水处理费用约为
1 200 元 /t,通过氮气置换液化气的工艺方法,每
次检修可节省费用 60 万元,取得了较好的经济
效益。
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