1.辊筒:辊筒材质为冷硬合金铸铁（冷凝铸铁渗透硬质合金层）,辊筒表面冷硬层硬度可达7±2HSD,冷硬层深度为8~22mm
2.辊筒轴承及密封:采用滚动向心轴承,可节省功率5-8%,轴承两端密封采用全封闭铝壳止扣密封，替代传统半圆压圈密封，使之有效阻止漏油出现且结构紧凑美观，相比其他厂家采用轴瓦传动的设备，运行更平稳，更经久耐用，运行噪声更低
3.辊筒轴承润滑:包括手动干油泵,电动干油泵,或稀油润滑
4轴承座:采用铸钢,经退火处理后加工制成,并附润滑油
5.调距裝置:分为手动调距,电动调距,液压调距,用户根据炼胶工艺要求选择挡胶板:分为固定式,手动移动式,液压移动式，
7.传动方式:分为单驱动单出轴,单驱动双出轴,和双驱动,减速机SYF355-45-11硬齿面减速机，油浴式润滑系统;减速机为硬齿面减速机,噪音低,使用寿命长、传动效率好
8辊温调节装置:冷却系统为旋转接头式，提高冷却水循环功,也可采用智能温控系统,控温精度髙
9.选配翻胶装置,节省人力,提高工作效率,采用液压翻胶
10.采用整体底座：由高强度H型钢无缝焊接而成，结构稳定性高，机架整体铸造而成，不变形、无开裂
11.电机YS280S-6级55kw动力强劲，无噪音运行平稳、传动效率好，精度高，节电，运行更平稳，使用寿命长
12.制动为电气柜控制急停，自动反转1/4工作面，安全性能大大提高，设备设有过载保护装置，保护主要零件不因过载而损坏，设备设有紧急制动，发生紧急情况机器可操作立即制动，安全可靠
开炼机的混炼原理有哪些
开炼机混炼过程普通包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。
（1）包辊
橡胶在开炼机中的几种状态
1—橡胶不易进入辊缝；2—紧包前辊；3—脱辊成袋囊状；4—呈粘流包辊
（2）吃粉
在胶料包辊，参加配合剂之前，要使辊距上端保存恰当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。
（3）翻炼
周向：混炼平均；轴向：不平均；径向：平均性差
开炼机混炼的影响要素
1、装胶容量
装胶容量需根据开炼机的规格及胶料配方特性合理肯定。容量过大，使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量；容量过小会降低消费效率。
式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度；
2、辊距
辊距普通取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。
3、混炼温度
辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温进步有利于降低胶料的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象，难以操作。
辊温普通经过冷却的办法坚持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需求恰当进步辊温。
翻炼混炼的第三个阶段为翻炼。由于橡胶黏度大，混炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也仅为层流，因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层”或“呆滞层”。此外，辊缝上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”。以上原因都使胶料中的配合剂分散不均。
由于橡胶粘度大，胶料在辊筒表面近层的流动性较差，剪切力促使橡胶流动仅为层流。与辊筒面相接触的约1/3厚胶片内层配合剂进不去，形成“死层”。
为了弥补堆积胶对混炼的不良影响，工艺上必须辅以切割翻炼，使“死层”中的胶料不断地被带到堆积胶顶部并进入“活层”，使左右两边胶料互相掺匀，才能***死层和回流区，使混炼均匀，确保质地均一。
开炼机设备维护和***：
（1） 保持各转动部位无杂物。
（2） 保持水、汽、电仪表和阀门的灵敏可靠。
（3） 保持各润滑部位润滑正常，按规定及时加注润滑剂。
（4） 开车时注意辊距间有无杂物，并使两端辊距均匀一致。
（5） 紧急制动装置动作灵敏可靠，没有出现紧急情况时不要使用。
（6） 开炼机运行中出现中异常震动和声音，应立即停车。但若轴瓦发生故障（如烧轴瓦）不准关车，应立即排料，空车加油降温，并联系有关维修人员进行检查处理。
