为什么许多公司不生产通用塑料色母粒pvc管材？
国际上绝大多数正规的塑料色母粒pvc管材粒公司一般不生产通用塑料色母粒pvc管材。 通用塑料色母粒pvc管材存在着很多缺点。事实上，通用塑料色母粒pvc管材的’通用’范围很狭小，技术指标、经济效益也较差，具体表现在： 1.着色效果的预见性差 塑料色母粒pvc管材是用来着色的，通用塑料色母粒pvc管材的颜料在不同的塑料中会呈现出不同的颜色，因此着色效果的预见性较差。 2.影响塑料制品的其它性能 尤其是影响强度,产品容易变形、扭曲，对工程塑料更为明显。 3.成本较高 通用塑料色母粒pvc管材为了能够’通用’，往往选用较高耐热等级的颜料，造成浪费。 塑料色母粒pvc管材除着色外，能否同时具有阻燃、增亮、抗静电、、抗紫外线等功能？ 塑料色母粒pvc管材可以同时具有其中的某几种功能，如果工厂提出这方面要求的话。 有时候，虽然客户并未提出要求，塑料色母粒pvc管材公司也会视产品的需要建议用户添加一些助剂，比如在塑料色母粒pvc管材中增加某些添加剂，如增亮剂等。当然，这样会增加产品的成本。
教您如何检查色母粒的质量
如何检查色母粒的品质
一.踏实性要相互。
在今天的现代化经济发展中，***性的消费者对色母粒的品质、干料的踏实作用等要求高是毫无疑问必需的，这也是决定黑色母粒品质的第五个因素。踏实性的一个主要反映就是稳定的炭场份额。
二.明暗交界线度要清晰。
决定黑色母粒品质的末尾一个因素是色调的明暗交界线度。大型商场上面有各种各样炭黑种类可用以色母粒的着色，但各种的色调与价格也是有很大不一样。大颗粒物炭黑比小颗粒炭黑具备较低的上饱和度和不一样的背景色。
三.一般 炭黑的归类及应用经营规模。
SRF炭黑一般 用以这些不要求强着色力、高遮盖力或紫外光维护***的塑料袋生产。色调趋向于蓝***的，价格划算，而且相对性便于散射，因此这些只配置有人下单或双螺旋结构阻燃塑料机的再生小厂商会选择这类炭黑。HAF炭黑的颗粒大小是SRF炭黑颗粒的一半，但着色抗压强度是其2倍。
四.活跃性好些。
决定灰黑***母粒品质的第三个因素是触变性和活跃性。若母粒本身具备的散射性，但是它不可以主题活动进到所要模铸的材猜到，那生产的***都不理想。一般 而言，用以生产色母粒的内搭环氧树脂具备较高的触变性。以便节省成本，一些色母粒生产商业反复应用的材料、废弃物或再生颗粒做为环氧树脂媒介。
五.相溶性要大。
相溶性的决定灰黑***母粒品质的第四个因素。若是色母粒是应用切削或再生颗粒生产出去的，那麼它可以含有空气污染物或别的不好熔融的高聚物。这会造成一些不好预料的、难以拘束的费劲，消耗了末尾顾客的時刻和材料。这时候，可以采用内搭环氧树脂来生产高品质的色母粒，再生在熔融全过程中才有的相溶性。
使用塑料色母粒pvc管材注塑成型过程中出现料头附近有灰黑斑（Dieseleffectawa
1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。物理原因 这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆幅度太高（螺杆回缩），速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。这些气泡会在以后的***阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，终成为“柴油机效应”。如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道***的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆过程中容易产生真空和空隙。3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆太高 减小螺杆幅度2、螺杆率太高 减小螺杆率3、熔料温度太高 降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速
使用塑料色母粒pvc管材塑胶成品制作过程中出现开裂
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。裂纹是指开模或顶出时成型品的一种现象。 成型品偏脆或脱模不良时有时就会产生裂纹。基本原因与脱模不良相同，如制品粘在模芯上、加强筋、凸台的填充过度等。此外顶出针的速度也会也会影响到裂纹的产生。速度越高，则越容易发生可列举多种原因，不过首先还是树脂老化。尤其要注意PBT树脂在机筒内的加水分解。其次是结晶化程度不足。模具温度偏低时必须特别注意。分析如下：1．加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、***、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
