塑编油漆处理
版辊使用时间太长
由于长时间的使用，版辊表面会由于的作用力而磨损，其表面会越来越光滑，造成油墨与版辊的亲和力越来越强，直接增加了的刮净难度，造成刮不干净的产生。
装配太软，角度太平
装配太软，角度太平时，由于气压力的作用，会使在版辊表面即刮墨点呈现弯曲状态，造成刮墨的方式不是“点”的关系，而是“面”的关系，这样不能有效地将版辊上空余部分即无网点部分油墨刮下来，造成刮不干净的产生。
版辊装配不同心
版辊装配不同心的现象，一般情况下在10丝内的跳动不会影响到套色及产品质量。当版辊由椭圆形直径较长的一面运转至椭圆形直径较短的一面的瞬间，其距离瞬间变长，由于是外力作用在版辊上，因此在转换的过程中有时间差，形成一段时间即瞬间内的压力相对减小，这样由于版辊的跳动造成压力在一个版周内压力一紧一松，从而造成局部有刮不干净的现象。
溶剂的问题
A、由于溶剂是加入在油墨里使用，因此溶剂进水会直接会***油墨的整体性能，造成刮不干净。
B、溶剂配比不当，直接会造成油墨快干或慢干，造成刮不干净。
C、溶剂本身有杂质，如纯度不高，含水量偏高等。
油墨不循环
不循环的油墨一方面会使粘度难以控制，另一方面由于油墨具有触变性这一特点，在未循环时会降低油墨的各项性能，另外由于未循环还会造成油墨槽中油墨表面结皮，直接增加结皮干油墨粘附在版辊上的机会，造成刮不干净的现象。
搅墨棒的问题
由于搅墨棒表面凸起部分在使用后或多或少地粘附着一些油墨，随着使用次数的增加，其油墨量也随之增加，当溶剂挥发完全后，就剩下干油墨。在接下来的使用过程中，由于油墨槽中油墨不能完全将搅墨棒表面凸起部分干油墨润湿，造成胶凝壮的油墨在搅墨棒随版辊运转过程中转移到版辊表面，由于粘附力及强，因此不能在版辊运转一个周的情况下将其刮下来，从而直接带至印刷基材上，造成刮不干净的产生，此现象尤其是无网点部分较明显。
塑编油漆印刷压力
印刷压力的大小对于油墨从印版上转移到纸张上的程度有很大的影响，当印刷压力不足时，油墨的转移不充分，不适宜印刷；当印刷压力过大时，由于印版上的油墨向图文以外的空白部分铺展，油墨转移率非但得不到提高，而且还带来其它弊病，同样不适宜印刷。只有在适当的印刷压力范围内，才能印出墨层厚实、图像清晰、阶调丰富和色彩再现性良好的印刷品。
塑编油墨常见印刷故障及对策
溶剂残留
原因：①溶剂太慢干；
②溶剂不纯；
③机台风量、温度不够；
④印件未干透即做复合；
⑤油墨溶剂释放性差。
对策：①用快干溶剂；
②用纯度较高含水量低的溶剂；
③加大印刷机台热风量；
④印好的印件放置一段时间或复卷后再复合；
⑤用溶剂释放性好的油墨。
复合强度不够
原因：①油墨所复底材不良，例如镀铝箔较差、纯铝箔不干净；
②胶水上胶量不足；
③胶水非蒸煮胶水；
④复合工序烘道温度、风量不足，胶水未干；
⑤固化剂含量不足或熟化时间不够；
对策：①用处理度较好的复合材料；
②加大胶水上胶量；
③用复合铝箔较好的胶水或蒸煮胶水；
④控制好复合工艺，如胶辊压力、烘道热风等；
⑤加大固化剂含量，加长熟化时间；
蒸煮后复合袋起气泡、起隧道或起白点
原因：①胶水上胶量不足；
②胶水不耐蒸煮；
③复合基材质量差；
④印刷油墨、基材、添加剂影响；
⑤固化剂不足，熟化时间不够；
⑥油墨未完全干透，胶水未完全干就复合；
⑦溶剂含有杂质或含水量大；
处理方法：①加大胶水上胶量；
②用蒸煮专用胶水；
③用质量较好的印刷复合基材；
④加大固化剂量，延长熟化时间；
⑤印好的油墨放置或干透后再复合；
⑥用质量好含水量低的溶剂；
⑦不要未经技术指导在油墨中添加助剂；
塑编油墨的用途
包装袋与纸型包装印刷的印刷油墨不一样。包装袋包装印刷应用的是特种塑料用印刷油墨，在包装袋上粘合力较强，不易掉下来，有印刷油墨和墨笔画之分，普通纸的水性油墨印在包装袋上个搓就所有掉下来。纸上的水性油墨吃进纸型里边，不容易掉下来，干得快。
本规范适用以聚丙稀（PP）、高压聚乙烯树（PE）脂为关键原材料，经挤压、拉申成扁丝，再经织造而成的塑料编织袋。塑料编织袋适用包装袋肥、纤维材料、、谷物、盐、矿砂等粉末状或颗粒状的液体原材料。但不适感用以硬实菱角的小块原材料。凡包装袋食品类时，需符合相关质量标准。包装袋溫度不适合超出80℃
