合成切削液与乳化切削液的区别
切削液有很多种类，不同的切削液有不同的特性和应用范围，那么合成切削液和乳化切削液有哪些区别呢？今天骏远润滑油的小编就带大家了解一下。
1、成分不同：合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液，而乳化切削液则是只含有矿物油为基础油的水溶性切削液。
2、颜色不同：合成切削液的颜色大部分是稀释后液体呈现透明状或半透明状，而乳化切削液的稀释液体是不透明的，呈乳白色。颜色的不同也导致了在加工中的效率和应用不同，透明和半透明的切削液可以在加工中更加清楚加工工件的加工程度，从而减小误差，提高加工工件的精度，而不透明的切削液则没有这样的效果。
3、性能特点不一样：因为合成切削液中除了矿物油之外，还有极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等，具有良好的冷却性。而乳化切削液则因为主要是矿物油的成分，所以其主要的性能是润滑和防锈。
4、味道不一样：一般情况下，合成切削液的味道比较小甚至没有味道，而乳化切削液的味道则比较刺鼻，并且具有一定的毒性，所以在加工生产中要做好良好的防护措施，防止乳化液伤害皮肤。
水性切削液、切削油和乳化液的优缺点
就润滑性能而言，油基切削液的润滑性能优于水性切削液。但是，水基切削液的冷却效果要优于油基切削液。一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求较高。当切削速度低于30m/min时，需要切削油。乳化液结合了油的润滑性、防锈性和水的冷却性，因此高速、低压、高热量金属切削是非常有效的。
当切削速度不高于60m/min时，加入极压添加剂的切削油对任何材料都有效。在高速切削过程中，由于油基切削液的热输出量大、散热效果差，切削区的温度会过高，产生冒烟、着火等现象。另外，由于工件温度过高，容易产生热变形，影响工件的加工精度，因此经常使用水基切削液。
与油基切削液相比，乳化液具有散热、清洁、经济等优点，有利于操作人员的健康和安全。因此，金属加工厂更愿意使用乳液。事实上，除了特别难加工的材料外，乳液几乎可用于所有轻、中负荷切削和大多数重负荷加工。乳液也可用于除螺纹磨削、槽麻切削和其他复杂磨削以外的所有磨削加工。乳状液的缺点是***和霉菌在空气中容易繁殖，乳状液中的有效成分会产生化学分解和异味变质，所以一般应添加毒性小的有机杀菌剂。
切削液的历史
人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高校率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰·威尔金森（J．Wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首***行了切削液的评价工作。
随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。蕞早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。20世纪初，人们开始从源油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。
刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。
随着***制造技术的深入发展和人们环境保护意识的加强，对切削液技术提出了新的要求，它必将推动切削液技术向更高领域发展。
切削液有利于刀具寿命的延长
金属制品行业中有一种液体被广泛应用，并得到业界的广泛赞誉，那就是切削液。如果将切削液涂在工作区域，可以有效地润滑刀具，并能更好地进行切削。切削油可以延常刀具寿命，减少摩擦。金属切削液有哪些种类？骏远小编来告诉你。
乳化切削液是通过萃取矿物油制成的。当然，仅仅提取矿物油是不可能的。必须加入乳化剂、极压剂等添加剂。乳化切削液能降低油滴与水的界面张力，使切削液在水中稳定分散。使用浓度根据切割或机加工操作的严重程度确定；当操作要求更严格时，应向溶液中添加更多的油。
半合成切削液是由合成润滑剂、乳化剂和一定量的矿物油混合而成的切削液。半合成切削液的使用，可以提高切削液的抗腐蚀能力，同时具有优异的冷却和润湿能力，使刀具在完成加工后更容易清洗。
