切削液该怎么存放和使用？
1、切削液的使用方法：
日常使用浓度不大于5%，即5公斤以下本产品加95公斤左右的普通自来水混合使用。根据使用的条件不同，使用浓度可在1%-5%；粗加工浓度低些，使用浓度可在1%-3%。（特殊工艺和有特殊要求的材料除外）
2、切削液存放的注意事项：
应避光、避热、避潮室内存放；
理想存放温度为4-30摄氏度；
存放的油品需保持桶身清洁，标识清晰;
保持仓库地面清洁，方便及时发现油品泄漏;
油品出库时，应遵循先入先出;
切削液不易与其他油品混用;切削液换新液时，应将原来的液体清理干净再换新液。
精加工时怎么选择切削液？
精加工时应考虑切削速度的变化，从而选用不同性能的金属切削液。精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，还要考虑刀材质、工件材料和加工方式。
用于高速刚刀具精车或精铣碳素刚工件时，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，***切屑瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
用硬质合金刀具精加工碳素刚工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。
精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。
全合成切削液有什么注意事项？
选择全合成切削液，除了通常需要考虑的润滑性能等因素，还需务必注意以下几方面：
1、对涂层的影响
这包括机床表面和工件表面的涂层。可采用浸没法测试切削液对漆膜的影响，确认不会有软化、鼓包、剥落等现象。不同的涂层类型和涂层方法对试验结果有很大的影响，为了使实验室模拟试验尽可能接近实际情况，应特别注意这一点。
2、异种金属的影响
有些机床可以同时加工不同的材料，如铜、铁、铝零件在一台机床上加工。此时，几种不同的金属会积聚在液舱中，不同的金属离子会产生不同的效果。例如，铜离子会加速铝的腐蚀，腐蚀过程也会影响切削液。
切削液中易溶出大量金属离子，性能较差。模拟试验应在实验室进行。不同种类的金属屑应混合在一起浸泡。观察期为1-3个月，应根据稀释剂外观的变化进行选择。
虽然可以选择颜色变化蕞小的产品，但应及时清除液罐内的金属屑，以延长稀释剂的使用寿命。
切削液的历史
人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高校率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰·威尔金森（J．Wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首***行了切削液的评价工作。
随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。蕞早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。20世纪初，人们开始从源油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。
刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。
随着***制造技术的深入发展和人们环境保护意识的加强，对切削液技术提出了新的要求，它必将推动切削液技术向更高领域发展。
