多轴数控加工技术的应用仍然局限于少数资金雄厚的部门，并且仍然存在尚未解决的难题。多轴数控加工由于干涉和刀具在加工空间的位置控制，其数控编程、数控系统和机床结构远比3轴机床复杂得多。
细长轴加工方法,由于细长轴本身刚性差（L/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：
1、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
2、在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶l尖间卡住。
因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住中心架和跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等三个关键技术，问题就迎刃而解了。
轴类零件加工的***基准
首先是以工件的中心孔作为加工的***基准，轴类零件加工当中，各个外观的表面、锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度都是未知精度的主要体现，这些表面一般都是以轴的中心线作为设计基准，用中心孔来***，复合基准重合的原则，中心孔不仅是车削加工时***的基准，也是其他加工工序的***基准跟校验基准，复合基准统一原则，当采用两中心孔***时，还能够尽大限度的在一次装夹之中加工出多个外圆跟端面；细长轴刚性差，使用机床、刀具、夹具、工件的工艺系统刚性不足，切削中易产生振动变形，造成加工困难。
其次是外圆跟中心孔作为加工的***基准，这种方法有效克服了中心孔***刚性不佳的缺点，尤其是加工比较中的零件的时候，中心孔***会造成装夹不闻，切削用量也不能太大，采用外圆和中心孔位***基准就不用担心这个问题，粗加工的时候，采用轴的外圆表面跟中心孔作为***基准的方法能够在加工中承受比较大的切削力矩，是轴类零件为常见的一种***方法；轴类零件加工工艺加工办法的挑选与加工方案的断定加工办法的挑选准则是确保加工外表的加工精度和外表粗糙度要求，但在实践挑选时，应结合零件的形状、尺度巨细和热处理要求等进行全l面考虑。
第三是以两外圆表面作为加工的***基准，在加工空心轴的内孔的时候，不能采用中心孔作为***基准，所以应该使用轴的两外圆表面作为***基准，当加工机床主轴的时候，常以两支撑轴颈为***基准，这样能够有效保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差；在5轴联动NC程序中，刀具长度补偿功能仍然有效，而刀具半径补偿却失效了。
后是以带有中心孔的锥度作为加工的***基准，这种方式在空心轴的外圆表面加工中是为普遍的；
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在多轴加工中，不仅需要计算出点位坐标数据，更需要得到坐标点上的矢量方向数据，这个矢量方向在加工中通常用来表达刀具的刀轴方向，这就对计算能力提出了挑战。目前这项工作的解决方案是通过计算机和CAM软件来完成，众多的CAM软件都具有这方面的能力。但是，这些软件在使用和学习上难度比较大，编程过程中需要考虑的因素比较多，能使用CAM软件编程的技术人员成为多坐标加工的一个瓶颈因素。五轴车铣复合加工中心从设计概念上解决了这个问题，它是一次装夹，完成加工范围内的全部或绝大部分工序，实现了从复合加工到完整加工的飞跃。
