商用车安全带固定点试验方法；试验过程中会用到的设备有安全带固定点强度试验机、钢直尺、角度仪、座椅试验工装、补光灯及录像设备等。（1）将座椅安装在模拟车身的工装上，调整座椅滑轨到对强度***为不利的位置。如果靠背可调，应调整至制造商规定的位置。或者调整靠背角度为15°。（4）沿平行于车辆纵向中心平面并与水平线成向上10±5°的方向对上***模块施加6750N±200N的试验载荷。
（2）将下***模块放置在座椅坐垫上，尽量向后推至靠背，安全带向后拉紧。每个乘坐位置选用的254mm或者406mm的***模块，其宽度应尽量接近两个下有效固定点L1和L2之间的距离。***模块的放置应避免试验时对加载力及其分布产生影响。
（3）将上***模块放置在座椅下***模块上方，松动上***模块螺栓，穿入安全带。
（4）沿平行于车辆纵向中心平面并与水平线成向上10±5°的方向对上***模块施加6750N±200N的试验载荷。先施加总载荷10%（误差±30%）的预加载，然后调整加载力方向并增加载荷至总载荷。（备注：对于M3和N3类车辆，试验载荷应为4500N±200N。）（5）沿平行于车辆纵向中心平面并与水平线成向上10±5°的方向对下***模块施加6750N±200N的试验载荷。先施加总载荷10%（误差±30%）的预加载，然后调整加载力方向并增加载荷至总载荷。（4）卸载后，保证所有座位上的乘员手动操作位移装置和锁止装置即可撤离车辆。（备注：对于M3和N3类车辆，试验载荷应为4500N±200N。）
（6）沿水平方向施加一个相当于座椅总成重力10倍的惯性载荷。惯性载荷应施加在座椅上或与相应座椅实际质量相当的座椅相关部件上。追加的载荷及载荷分布应由制造商确定且经检验机构认可（备注：对于M3和N3类车辆，试验载荷应为座椅总成重力的6.6倍。）。在平板上安装有立柱，立柱上安装有导轨和丝杆，在丝杆的两端分别安装有步进电机和手轮驱动机构，以方便实现立柱高度的上下调节。
（7）试验载荷应在60s内加载至规定值，应制造商要求也可以在4s内加载至规定值，并至少保持0.2s。
试验台部件；移动装置
液压缸安装在支架上的三排横梁上，每排横梁分别安装3个液压缸，并且缸能在各自的横梁上滑动，以便缸能进行横向调整，三排横梁能够在上下方向进行调整。横向和上下方向的调整都能在不拆卸液压缸的情况下进行，使其保证液压缸能在和试样相匹配的位置进行加载。支架需要有很好的锁止装置，保证液压缸不会在任何情况下出现相互碰撞、触碰到地面以及其他相互干涉的现象。（2）试验期间两个下有效固定点L1和L2的***小间隔应大于350mm。加载过程中加载力与水平线夹角的变化范围≤±3°。移动装置主要由丝杆和相应的步进驱动机构构成，丝杠垂直安装在台架上，横梁沿着丝杠上下移动，推杆安装在横梁上，试验台还包括安装在横梁上且驱动所述横梁沿着丝杠上下移动的电机及其传动机构，横梁通过电机及其传动机构驱动沿着丝杠上下移动，从而移动方便且***准确。
汽车安全性是汽车的一项很重要的使用性能，它事关汽车驾、乘人员的生命安危. 汽车安全问题已成为当今***重要的研究领域之一，同时也是***汽车质量强制检测***的主要部分. 安全带是汽车被动安全的一个重要组成部分，其固定点必须具有足够的强度，如何进行安全带固定点强度设计是问题的关键. 本文以重庆长安SCl020 微型货车为研究对象，利用有限元方法，通过合理的几何建模、边界条件处理、切合实际的对比分析，优化和改进了结构，得到了较好的效果，从而找到了可行的安全带固定点强度分析优化设计方法。鉴于新***GB14167-2013《汽车安全带固定点》要求全车座椅都配备三点式安全带,导致座椅质量和荷载增加,本文中对某M1类车辆的座椅结构改进和轻量化。
由于镶嵌金属环和包塑成型的导向件与织带接触的圆弧面大，因此织带拉出和回卷时阻力小。但在制造包塑成型的表面时，应使合模棱角处平滑，有时合模分型面处设计成凹陷状，以减小织带拉动时的阻力，避免拉毛织带。3)若安全带固定点有一个或多个位于座椅上，则必须同时在座椅质心高度附加相当于座椅总成质量20倍的水平前向载荷。按按钮位置可分为两种：一是侧按式，二是顶按式。侧按式结构简单，但因按钮在锁体的外侧，易于接触***而造成误开1锁，一般开启力较大。
