在采油的过程中，通常是采用水力压裂的方式，简单的说就是利用水的一种作用力，让油气层在受到压力作用下，然后在表面开始产生裂缝，这样就能够向这些裂缝里面加入支撑剂，常见的支撑剂一般采用石英砂。
注入支撑剂（石英砂）之后，能够提高油气层的渗透能力，提升渗透能力之后，可以增加油井的产油量，这样就可以让油气资源发挥更大的作用，有效提高采收率。
石油压裂车的作用就是向油井里面注入大排量并且高压的压裂液体，然后将地层压开，产生裂缝裂痕，然后把石英砂注入裂缝内，完成这项任务，这就是石油压裂车的作用。
现在的压裂车基本都是电喷车，电喷车启动时是不需要踩油门；启动发动机前踩几脚油门，是许多驾驶员的习惯，尤其是在冬季冷车启动时这种方法更是不可取的。装有电控喷油装置的发动机与普通化油器式发动机不同，它的喷油控制装置能根据发动机的温度、工况自动调整供油量，使发动机顺利启动，即在冷车启动时，喷油控制装置能自动增加供油量。所以电喷发动机启动时没必要踩油门。
在我国页岩气和深井/超深井的勘探开发方面，随着压裂工艺向高水平、大排量、大砂量、高砂比和深井方向发展，国内压裂装备的研发也必然会向高压力和大排量方向发展。在水马力方面，本土企业在进口2000型压裂机组的基础上，研发出适合我国油气田作业工艺特点的高压、大功率的压裂车，包括2500型、3000型压裂车以及5000/6000型压裂撬。如今2000型压裂车能够提供的工作排量，已经远远不能满足日益增长的施工工艺的要求，2500型已成为页岩气开发主流需求，而未来单机水马力也将越来越大。
液压式压裂车根据工况条件，采用多台发动机功率合流的形式，取代传统式的传动箱与传动轴，实现高压力、大排量压裂作业。
作业中实现了无极调速、消除换档冲击、使得压裂车的工作更加智能平稳，但因液压传动效率较低，导致施工能耗高(达到传统2500型压裂车的120%～130%)，且液压维护较困难，高压液压油缸的稳定性不高。
