在石油开采中，压裂工艺是提高石油开采产量和开采储量的重要措施之一。为达到增产目的，油田内的每口油井都需进行压裂作业，有的油井甚至需要压裂多次。一般地，通过4~5台压裂车在井下油层作业，形成一道裂缝，石油流到压裂处，从而达到油田增产目的。压裂作业时，压裂车出水口需要承受可以压开地层的压力，使用胶皮密封之后可提高其承受的压力，因此胶皮质量的好坏可直接影响连续压裂作业的时间。
压裂车台上台下螺栓不可过紧：若拧得过紧，一方面将使连接件在外力的作用下产生变形;另一方面将使螺栓产生拉伸变形，预紧力反而下降，甚至造成滑扣或折断现象。汽车上用螺栓、螺母联接的紧固件很多，应保证其有足够的预紧力，但也不能拧得过紧。涂上润滑油后，二者之间的自锁系数变小、自锁性能下降。在压裂车高速行驶时，螺栓螺母很容易松动乃至脱落，从而引发行车事故。
国外压裂装备多以柴油驱动为主，由于北美地区道路平坦，通过性良好，压裂装备多为拖车结构形式为主，近几年也逐步在尝试多种驱动方式，如涡轮驱动和电驱，但规模较小。北美地区压裂施工作业压力较低，多以2000型压裂装备为主，装载大功率发动机，以提高发动机作业稳定性。
国内压裂设备驱动方式已经多样化，较常规压裂车采取“柴油发动机－变速箱－压裂泵”的模式，已经成型并量化的有电驱、液压驱、涡轮驱、及双燃料等新型压裂装备，各种驱动方式各有优缺点。
液压式压裂车根据工况条件，采用多台发动机功率合流的形式，取代传统式的传动箱与传动轴，实现高压力、大排量压裂作业。
作业中实现了无极调速、消除换档冲击、使得压裂车的工作更加智能平稳，但因液压传动效率较低，导致施工能耗高(达到传统2500型压裂车的120%～130%)，且液压维护较困难，高压液压油缸的稳定性不高。
