不同烟气余热资源余热锅炉定制技术
不同烟气余热资源余热锅炉定制技术。针对不同炉窑烟气余热，***分析燃料种类、流量变化、温度波动、炉压要求、空间位置受限等因素，定制合适的余热锅炉类型、出力、蒸汽压力及温度等关键工艺参数。确保烟气余热回收系统的影响在轧钢生产线要求的压力波动范围内，产生的蒸汽并入用户蒸汽管网。
与轧钢主体工艺耦合的控制系统技术。增加变频引风机，克服余热锅炉的阻力，引用原生产工艺的炉压信号和原调节阀的开度信号通过风机的变频进行控制，使炉压控制在一定范围内，不影响轧钢生产工艺，同时采用风机变频技术减少电耗。
烧结机尾部道内高温烟气余热尚未回收利用
烧结工序在钢铁企业中属于高能耗工序，烧结工序余热主要包括烧结矿成品显热及烧结烟气显热。目前余热回收技术主要集中在烧结矿显热回收上，而烧结机尾部道内高温烟气余热尚未回收利用。在烧结机生产时，烧结矿从烧结机头跟随台车依次缓慢推进平移向烧结机尾，在烧结机尾部对热烧结矿进行破碎。烧结机头主抽风机通过烧结台车下方道上的若干风箱提供引风动力，使热烟气强制穿过烧结矿料层，烧结矿经加热灼烧后，烧结机尾部道内烟气温度为300～400℃，可达450℃左右。
余热锅炉各受热面(省煤器、蒸发器和过热器)采用直接内插入烧结
余热锅炉各受热面(省煤器、蒸发器和过热器)采用直接内插入烧结机道技术，系统阻力损失小，阻力小于500Pa，对烧结生产工艺无不良影响。采用模块化设计理念，很好地解决了烧结机道场地空间狭小的限制，依据烧结机道的各单元间的实际空间，热管余热锅炉分若干模块直接插入烧结道内，在符合工艺要求的前提下，实现了地能量阶梯回收利用。同时系统布置灵活，不会占用烧结机其他部件布置空间，更无需占用额外的场地。
余热锅炉对烧结机道烟气进行余热回收
余热锅炉受热面采用热管技术，实现锅炉受热面(高温烟气加热侧)与给水产汽侧(锅水吸热产汽侧)完全分离，即使烧结道内粉尘对热管锅炉受热面冲刷而造成受热面磨损，以及低温酸腐蚀致使锅受热面损坏，也不会产生锅水泄漏至烧结道内的事故，更不会使整个装置紧急停车，保证了系统安全稳定运行。余热锅炉对烧结机道烟气进行余热回收后，道内烟气温度降低，流速减慢，有利于道内粉尘沉降，减轻了粉尘对道的冲刷磨损，提高了烧结机头电除尘器的除尘效率，延长主抽风机叶轮的使用寿命。
