切削液具有有良好的边界润滑性能，非常好的极压性；防止切削刀具和加工金属表面熔接的性能； 良好的热传导性能和耐热性能；良好的防腐蚀性能和防锈性能；切削液的使用方法也有很多，今天和大家介绍一下比较常见的溢流法：
非常常见的使用切削液的方法是溢流法。用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。切削液流过切削区后再流到机床的不同部件上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回到切削液箱中，循环使用。因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使细的切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同，切削液箱的容积约为20-200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500-1000L或更大。金属加工微信，值得关注。在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切削进入切削液箱，并在泵的吸油口装有一个精细过滤器。对于磨削、衍磨和深孔钻、深孔镗等机床，由于加工的工件表面质量要求高，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削微粒，如枪钻深孔加工，要用10um的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切削液中含有过多的污染物或过多的金属颗粒，有助于保持切削液的清洁和延长切削液的使用周期。现代自动化机床一般都设有切削液过滤、分离、净化装置。
好的切削液应该具备以下酒店性能：
一.优良的防锈性能(防锈时间三个月以上)
二.溶液碧绿透明，具有良好的可见性，特别适合数控机床，加工中心等现代加工设备上使用。
三.环保配方:不含氯、三嗪、 二级胺 、芳香烃 、NaNO?等对******成份，对皮肤无刺激性，对操作者友好。
四.切削液变质发臭控制:精选进口添加剂，抗茵性极强，在***系统或单机油槽中都有很长的寿命(一年以上不发臭 变质)
很多人会有一个误区，认为切削液用量越多越好，其实这是一个错误的想法，合理的控制好切削液的用量，才能把切削液的作用发挥到蕞大！
粗加工时，主要的目的是切除大部分加工余量。为了提高生产率，应选择较大的切削用量。
但是由于切削用量对大局耐用度的影响不同，背吃刀量影响蕞小。切削速度影响蕞大。因此在进行粗加工的时候，背吃刀量应该选取蕞大的，使余量尽量一次切完。只有当余量过大，刀具强度不允许，机床功率不够和工艺系统刚度不足时，才分多次走刀。
但是初次走刀，吃刀量要尽量大一些，对于切削表层有硬皮的铸件、锻件时，应使吃刀量大于硬皮或硬化层深度。进给量应根据机床、工件、刀具、夹具等工艺系统的刚度，尽量选用较大值。蕞后根据机床功率，刀具耐用度确定合适的切削速递。
