渝晟生产销售增重剂， 五金表面清洗剂， 酵素水， 酵素粉， 树脂系列， 酸性匀染剂， 高温匀染剂， 高温修补剂， 平平加， 除油剂， 沙线平滑剂， 酸性固色剂， 浴中柔软剂， 消泡剂， 皂洗剂， 清缸剂， 压铸脱模剂， 脱模剂等。
脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。
内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少；2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。3、在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。冷却效果良好，可有效防止模具由于热疲劳而产生龟裂纹，能有效延长模具的使用寿命。4、在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到的脱模效果。
在压铸生产过程中，脱模剂很大意义上是作为模冷却的重要手段(在压铸生产过程中经常听到工人讲：“温度高了多喷点水“拉模了，多喷点水”等等)。很多公司都用的是水基脱模剂，喷涂时压缩空气带着脱模剂喷洒在模具型腔表面的同时，由于模具的高温间接的对脱模剂进行了加热，致使脱模剂中的水份被蒸发。以水作为分散介质，到高温环境中，水份迅速蒸发，脱模有效物均匀分布于模腔表面。可是因为模具型腔表面的温度不均衡性，所以脱模剂被模具加热的程度也不同(水份残留的分量不同，气化的效果也有所不同)。而模具被脱模剂冷却的程度也随之不同，所以脱模剂模具型腔表面形成的液态脱模、润滑皮膜的厚度也有所不同。
水基型脱模剂基本组分：石蜡5～20份，硬脂酸5～8份，植物油5～10份，助乳化剂5～8份，计算量，其他辅料适量，尼泊金乙酯适量，去离子水至100份。将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60～80℃熔化， 将水、碱剂、辅助水性原料等放在另一容器中，混合均匀加热至80～90℃； 使油相与水相温度基本保持一致，然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中，慢慢乳化、转相,搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢， 搅拌至室温后出产品，得白色水包油型乳剂。脱模剂就是可以将固化成型的产品或制品顺利从制作的模具上分离开来，还不会使得模具或产品出现问题，还可以得到一个光滑平整的产品，保证了产品的有效使用。得到结果表明，脱模效果跟性能测试都很不错。
铝合金脱模剂是一种用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。脱模剂特点发气量少，表面无油纹，不产生气孔。不含石墨，对模具不起化学反应，没有腐蚀性、防止粘膜、拉伤、不沉淀、不积碳、不结焦，使铸件洁白光亮，不影响涂漆、电镀等后续工序。推荐使用量（稀释比例）：铝合金、镁合金手机中板自动喷1:70-80，请根据制件大小及工艺条件调配测试浓度，确定佳稀释比例。无烟无污染、保持环境清洁、有利健康；使用方便，利于自动化生产。
稳定的高温性能，使用耐高温成膜材料，有良好的热稳定性和化学稳定性，对高温模具表面有良好的附着性，***高温烧结，。不会在模具及铸件表面产生积碳或氧化皮。
脱模剂产品特点：
1、极低的用量，属低耗产品
2、脱模、防粘优良
3、有机硅乳液在水中的分散性好，耐高温130到250度，有机硅由和柴油、煤油相容。
4、在生产使用的全过程无任何***物质产生，是一种良好的环保产品。
压铸脱模剂，镁合金压铸专用脱模剂,是一款乳白色液体，低气味的环保脱模剂，用于厚度0.3mm以上的超细薄的镁件和厚度0.5mm以上大型薄件。
