绿色切削液研制
用植物油替代矿物油配制油基切削液是改善切削液绿色特性的重要途径之一。与矿物油不同，植物油属可再生资源，可完全讲解，虽然植物油在切削液中的应用受到氧化、水解性能不稳定、易老话等缺点的制约，但由于其挥发性低，加入一定的氧化剂等后能较好的满足加工要求，因此具有广阔的应用前景。
绿色切削液HL-102是一种是由精制的矿物油与抗磨极压剂、润滑剂、防锈剂、腐蚀***剂及表面活性剂等调配而成的通用水溶性切削液。可广泛应用于大部分金属的切削和磨削加工。
主要特点：
●低气味，消泡性能好，水性切削液报价，不伤皮肤。
●润滑性能好，水性切削液商家，能延长具寿命，改善工件精度及光洁度。
●采用进口原料制造，不含氯、硫、磷等添加剂，润滑性能和防锈性能好，能为机床和刀具提供好的保护，保证良好的加工效果。
●适用于铸铁、钢件、不锈钢等金属材料的磨削加工和切削加工。
●稳定性好，使用寿命长。
主要用途：适用于铸铁、铜及其合金、铜及其合金、不锈钢、合金钢、塑胶、复合材料
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对于铝合金的切削加工来说，切削下来的磨屑非常细小，而且在切削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。
在切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，***系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，尽量选用水溶性切削液。
对于铝合金切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8～10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能
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较难加工的材料及其与切削液的相容性问题!!
铝：质软，切割易粘切具。如果乳化液碱性强，水性切削液供应商，与铝产生化学反应，造成乳液分层。应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作用冷却润滑剂。黄铜：切削时产生大量细屑，
易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。
青铜：剪切前产生显著的塑性变形 ，可使乳化液变成绿色，如选油剂要有过滤设备 。
铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。
可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变成红褐色，乳化液的稳定性变劣，如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去。
铅及其合金：易切削，可生成铅皂，***乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含 大量脂肪的油剂。
镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。
镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。
钛：产生磨蚀性、可燃的切屑，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。
锌：切削面不规整，道滘水性切削液，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。
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